Links und Downloads

• FreeCAD zur 3D-Modellierung
• Inkscape zur Erstellung von Vektorgrafiken
• FreeCAD-Modell mit Schrift und blanker Untersetzer (.step)

Einführung

Untersetzer und Bierdeckel sollen den Untergrund (z.B. Holztisch) zum einen vor Kratzern und Macken und zum anderen vor Kondenswasser schützen. Untersetzer aus Kunststoff schützen zwar vor Kratzern, aber Kondenswasser wird nicht aufgesaugt und könnte seitlich herunterlaufen.
Besitzt man einen 3D-Drucker (oder hat eine Firma an der Hand, die CAD-Modelle konstruieren und/oder 3D-Modelle drucken kann) kann man mit Text, Namen und Logos einzigartige Untersetzer erzeugen. Bei der nächsten Feier weiß dann jeder Gast sofort ganz genau, welches Glas ihm gehört.

Die Grundlage

Runde Bierdeckel haben üblicherweise einen Durchmesser von 107 mm. Der Einfachheit halber haben wir einen runden Bierdeckel mit einer Erhöhung am Rand (gegen das Kondenswasser) erstellt. Alle üblichen Gläser und Flaschen sollten darauf ausreichend Platz finden.

Der Text oder das Logo (bzw. sonstige Freiformen) kann anschließend in diese Grundform geschnitten werden. Dabei gibt es dann verschiedene Möglichkeiten:

1. Zweifarbiger 3D-Druck (Premium-Lösung)
2. Vertiefungen (evtl. schlecht zu säubern)
3. Komplett durch und mit Kunstharz aufgießen (Transparenz möglich)
4. Beliebige Kombinationen

In unseren Beispielen haben wir zwei Mal Möglichkeit 3 gewählt: Text und Logo wurden komplett heraus geschnitten und noch im 3D-Drucker mit Klebeband fixiert. Anschließend haben wir den Freiraum mit Epoxidharz aufgefüllt.

Abschließend kann die Unterseite auch noch mit Filz oder Kork beklebt werden, darauf haben wir in unserem Beispiel allerdings verzichtet.

Text

Texte lassen sich in FreeCAD am einfachsten in der „Draft“ Workbench einfügen:

Dazu wird allerdings eine Schriftart-Datei (*.ttf) benötigt. Diese gibt es reichlich (auch kostenlos) im Internet. Aber am einfachsten kann man sich unter Windows eine Schriftart nach etwas Herumexperimentieren heraussuchen (z.B. über Word oder LibreOffice) und findet die zugehörigen Dateien dann unter „C:\Windows\Fonts“. Am besten kopiert ihr euch eure gewählte Schriftart direkt in euren Projekt-Ordner.

Tipp: Teilweise werden durch das Kopieren aus einer Schriftart mehrere Dateien. Dabei steht dann „i“ für „italic“ = kursiv, „bd“ für „bold“ = fett, etc.

Der erzeugte „ShapeString“ lässt sich dann noch im „Daten“-Feld einfach manipulieren (Text, Schriftgröße, Position, Ausrichtung). Wer etwas Übung in FreeCAD hat kennt das schon:

In der „Part“ Workbench kann dann per „Extrude“-Befehl aus der 2D-Schrift ein 3D-Objekt extrudiert werden:

Dieser 3D-Text muss nun nur noch vom eigentlichen Untersetzer „abgezogen“ werden. Genau diese Funktion gibt es ebenfalls in der „Part“ Workbench als „Boolsche Operation“ und heißt „Cut“:

Hier ist die Reihenfolge wichtig! Wählt zuerst den Grundkörper (hier: UntersetzerBlank) und danach den Text aus und drückt anschließend auf den Befehl.

In unserem Beispiel haben wir das ganze dann nur noch in der „Mesh Design“ Workbench in ein Netz umgewandelt, exportiert, 3D-gedruckt und den Text mit Epoxidharz aufgefüllt. Am Ende kann das Ganze dann so aussehen:

Freiformen

Im Groben funktionieren beliebige Freiformen genau gleich wie Text, nur dass kein „ShapeString“ aus der „Draft“ Workbench die zu schneidende Form vorgibt, sondern ein anderer Körper. Dieser kann natürlich direkt im CAD konstruiert werden, aber FreeCAD bietet auch eine einfache Möglichkeit, beliebige Logos zu importieren. Allerdings müssen diese im *.svg-Format (also als Vektorgrafik) vorliegen.

Vektorgrafiken lassen sich z.B. in der Freeware „Inkscape“ erstellen. In begrenztem Rahmen können auch normale Bilder in Inkscape in Vektorgrafiken umgewandelt werden (das würde für diese Anleitung allerdings den Rahmen sprengen).

Wer sein Logo noch nicht als Vektorgrafik hat, aber direkt loslegen möchte kann sich auch Vektorgrafiken aus dem Internet herunterladen. Zum Beispiel könnt ihr direkt mit dem Wikipedia-Artikel „Herz (Symbol)“ anfangen: Vektorgrafik Herz.

Die *.svg-Datei könnt ihr entweder per Drag&Drop oder per „Datei → Importieren…“ öffnen. Im erscheinenden Dialog müsst ihr dann „Svg as geometry“ auswählen!

Bei den Logos kommt das weitere Vorgehen dann sehr auf die Komplexität an. Im einfachsten Fall kann das Logo direkt extrudiert werden (wie im vorherigen Kapitel). Eventuell müssen noch Skalierungen und Verschiebungen vorgenommen oder Pfade in Flächen konvertiert werden. Bei unserem Firmenlogo musste zudem noch definiert werden, welches Quadrat nachher stehen bleiben und welches weggeschnitten werden soll. All dies geht relativ unkompliziert in den „Draft“ und „Part“ Workbenches.

Selber machen

Probieren geht über studieren! Ladet euch ruhig mal unser 3D-Modell herunter und experimentiert mit Text und Formen.

Gerne dürft Ihr uns auch kontaktieren damit wir euer Modell drucken. Falls ihr selber drucken wollt, aber (noch) nicht so fit in CAD-Modellierung seid, nehmen wir auch solche Aufträge gerne entgegen; Die Anpassung des bestehenden Modells auf neue Namen und/oder Schriftarten geschieht schnell und günstig.

info@haefner.technology

Gesamtkosten: ca. 20-35 €
Vorkenntnisse: Machbar ohne jegliche Kenntnisse.
Zeitaufwand: ca. 1,5 h

Druckteile

Das Fotostudio besteht aus acht Druckteilen: 3 Teile und 1 Verbinder für eine Seite, die andere Seite einfach gespiegelt.

• 2x Seitenteil Oben
• 2x Seitenteil Unten
• 2x Seitenteil Fuss
• 2x Seitenteil Verbinder

→ Alle Dateien gibt es HIER zum Download.

Materialien

• Aluminiumblech 1mm, 30 x 50 cm
• LED Strip
• Weißes DIN A3 Blatt

Aufbau – Seiten

Zuerst geht es an die Seitenteile. Beim Zusammenstecken gibt es nur zwei Kleinigkeiten zu beachten:
1) Linke und Rechte Seite nicht verwechseln
2) Das Ganze soll ordentlich klemmen, damit nachher die Stabilität gewährleistet ist. Im Zweifelsfall mit Schraubzwinge und/oder Gummihammer nachhelfen.

Aufbau – Rückwand

Im Anschluss wird das Aluminiumblech für die Rückwand gebogen. Das geht am besten, indem man die gesamte Breite über eine Tischkante drückt oder mithilfe eines Nudelholzes oder eines sonstigen runden Teils.
Falls euer Blech mit einer Schutzfolie beklebt ist, lasst sie in diesem Schritt noch dran, um Kratzer zu vermeiden.
Nehmt euch hier ein bisschen Zeit und kontrolliert immer wieder, wo noch etwas fehlt. Bei kleinen Abweichungenkann man auch nur den Rand von Hand biegen.
Insgesamt ist es von Vorteil, wenn das Blech NICHT perfekt passt. Wenn es ein bisschen klemmt wird der gesamte Aufbau viel stabiler!

Aufbau – LED Strips

Nun kommt der aufwendigste Teil: Das Kleben des LED Strips.
Falls vorhanden, zieht jetzt die Schutzfolie des Aluminiumbleches ab.
Fangt unten links oder rechts an, den LED Strip aufzukleben und dann in einer Art eckigen Spirale Richtung Mitte.
Lasst zwischen zwei Bahnen ca. 3 cm Abstand, dann reicht ein handelsüblicher LED Stip mit 5 m ziemlich genau für die Fläche eines DIN A3 Blattes.
Die Ecken funktionieren ganz gut, wenn man sie als 2x 45° Ecken ausführt. Die LEDs sollten möglichst immer aufgeklebt sein; die bloße Leiterbahn kann ruhig etwas abstehen.
Da das ganze nachher diffus auf ein DIN A3 Blatt leuchtet, müssen die Bahnen auch nicht genau gerade bzw. parallel zu den anderen sein.

Aufbau – Finish

Jetzt fehlt nur noch der Diffusor: Dazu ein DIN A3 Blatt auf beiden kurzen Seiten ca. 5 mm ganz locker einknicken und dann in die vorderen Nuten von oben her einschieben.
Der leichte Knick macht die Kanten etwas stabiler, so dass sie nicht durch hängen.

Gesamtkosten: ca. 10 €
Vorkenntnisse: Grundlagen 3D-Modellierung
Zeitaufwand: ca. 30 min

Prinzipiell haftet Stempelfarbe an üblichem Filament. Aber da man den Stempel kaum exakt gerade aufsetzen kann, ist etwas Flexibilität von Vorteil. Eine Möglichkeit ist, das Logo als Negativ in Silikon oder Acryl zu drücken. Allerdings ist es relativ schwer, die Form gleichmäßig zu treffen und vor allem das Acryl verzieht sich beim Trocknen sehr stark (siehe Bild).

Die beste Lösung, die wir gefunden haben, ist direkt flexibles Filament zu drucken (Thermoplastisches Elastomer – TPE). In unserem Fall haben wir das „Innoflex 45“ von Innofill verwendet. Leider sind TPE-Filamente etwas teurer und lassen sich nicht ganz so einfach drucken – vor allem nicht in die Höhe. Deshalb bietet es sich an, die grobe Form des Stempels aus gewöhnlichem PLA oder ABS zu drucken und nur das Logo aus TPE (siehe Bild). Um eine wirklich glatte Oberfläche zu bekommen, sollte man die Oberfläche anschließend noch abschleifen (weiter unten mehr dazu).

Abmessungen

Bei der Konstruktion gibt es ein paar wenige Dinge zu beachten:

• Die kleinsten Details sollten nicht kleiner als ca. 2x Düsendurchmesser sein
• Um das Logo sollte möglichste wenig Rand sein, um Artefakte zu vermeiden (siehe Bild)
• Das Profil sollte ca. 1 mm hoch sein. Bei weniger Höhe steigt die Gefahr für ungewollte Artefakte (siehe Bild). Bei mehr Höhe wird es unangenehm zu Schleifen und ist Verschwendung von Material

Vorgehen und weitere Tipps

Achtet beim Schleifen darauf, das Logo entweder gleichmäßig eben zu bewegen, damit es plan wird. Oder aber „von vorne nach hinten“ zu bewegen, damit es konvex wird und man beim Stempeln vorne aufsetzen und nach hinten rollen kann.

Am besten schleift man auch hier in mehreren Stufen. Zum Beispiel zuerst mit 180er Körnung, um die groben Unebenheiten zu entfernen und danach mit 320er oder 400er Körnung, um die Kratzer auszupolieren. Tipp: Legt oder klebt das Schleifpapier auf eine ebene Fläche (z.B. eine Glasplatte) und bewegt den Stempel darüber.

Material und Werkzeug

• Schleifpapier, z.B. als Set
• Großes Stempelkissen

Gesamtkosten: ab ca. 25 €
Vorkenntnisse: Schaltungstechnik
Zeitaufwand: ca. 30 min

Kurzfassung

Diese Anleitung beschreibt den Entwicklungsprozess, bei dem einige Versuche nicht funktioniert haben.
Die letztliche Lösung vorweg für alle Ungeduldigen: Die Leiterbahnen können mit Silberleitlack schnell und einfach hergestellt werden. Das funktioniert sogar ohne Löten und ist entsprechend vorallem auch für Anfäger gut geeignet.
Silberleitlack hat den Vorteil, dass er sehr leitfähig ist und dadurch die Widerstände der Leiterbahnen relativ gering werden.
Leider ist Silberleitlack relativ teuer. Man kann die Leiterbahnen mit gewöhnlichem Silberdraht verstärken, um an Leitlack zu sparen.

Druckteile

Wer seine eigene Platine herstellen möchte muss sich natürlich auch ein eigenes Druckteil konstruieren. Gängige Platinen-Design-Programme (EDA) können das Layout so exportieren, dass es von 3D-Konstruktions-Programmen (CAD) einfach importiert werden kann.
In dieser Anleitung hat sich eine Platinendicke von 1 mm und eine Leiterbahnen-Tiefe von 0,5 mm bewährt.

Einleitung

Probleme

Ein 3D-Drucker ist durchaus in der Lage, Strukturen zu drucken, die fein genug für relativ kleine Elektronikbauteile sind. Da die gängigen 3D-Drucker im Privatbereich allerdings nur Kunststoffe drucken können, ergeben sich zwei Probleme:

1. Wie kann das Kunststoffteil mit Metall beschichtet werden?
2. Kann man schnell genug Löten, um nicht die gesamte Platine zu schmelzen?

Ansätze

Folgende Lösungsansätze werden nun im Detail erläutert:

• Kupferleitlack (günstig, aber eigentlich zum Galvanisieren)
• Kupferpulver (günstig, Bahnen aus Vollkupfer)
• Silberleitlack (teuer, nicht lötfähig)

Generelles

Für alle Versuche gilt die Prämisse, dass sich eine Platine aus dem 3D-Drucker nur lohnt, wenn sie mit wenig Aufwand und „Sauerei“ herstellbar ist.
Folgende Lösungsansätze wurden deshalb sofort wieder verworfen:

• Die Leiterbahnen durch Galvanisieren aufbringen: Alle Leiterbahnen müssten elektrisch verbunden, und nach dem Vorgang wieder getrennt werden. Löchern müssten dann gebohrt werden. Wenn schon mit Chemikalien hantiert werden muss, dann können die Platinen auch gleich konventionell geätzt werden.
• Platine negativ drucken und auf Gips o.Ä. übertragen. Leiterbahnen gießen (oder mit Kupfer-Zinn-Pulver sintern): Zu zeitintensiv und zu aufwendig mit vielen möglichen Fehlerquellen. Eine Bestellung wäre vermutlich fast schneller.
• Leitfähige Tinte: Ist leider nicht leitfähig genug, sodass die Leiterbahnen mit zu hohen Widerstandswerten behaftet wären.

Der Arbeitsaufwand zur Fertigung der Platine sollte auf keinen Fall mehr sein, als alle Leiterbahnen noch einmal von Hand nachfahren zu müssen. Alle Leiterbahnen gleichzeitig wäre natürlich wünschenswert.
Um von der Rückseite ungestört arbeiten zu können, werden die meisten Bauteile auf der Vorderseite mit Epoxidharz bzw. Sekundenkleber fixiert. Beim Transistor sind die Löcher gerade klein genug geraten, dass er auch ohne Klebepunkt relativ stabil hält.

Schaltung

Die Schaltung, die in dieser Anleitung exemplarisch dargestellt wird, schaltet per Magnet (Reed-Kontakt) einen Transistor, wodurch zwei LEDs bestromt werden und leuchten. Das Ausschalten wird durch einen Kondensator verzögert.
Alle Bauteile sind in Durchsteck-Technik (THT), Rastermaß 100 mil, Leiterbahnbreite 50 mil (wobei 25 mil sicherlich auch wunderbar funktioniert hätten). Aufgrund ihrer Einfachheit wurde die Platine vollständig im CAD-Programm „FreeCAD“ erstellt.
Wer noch mehr Details zum Projekt wissen möchte darf uns gerne kontaktieren!

1. und 2. Versuch Kupferleitlack

Die ersten zwei Versuche basieren auf der Beobachtung, dass Kupferleitlack leitend wird, wenn er – nach sehr langer Zeit – vollständig durchgetrocknet ist. Die Annahme war, dass dieser Prozess durch heiße Luft bzw. den Lötvorgang beschleunigt werden könnte.
Zum Einfüllen des Kupferleitlacks in die Aussparungen der Leiterbahnen wurde ein Stückchen Holz verwendet, das vorne spitz zulaufen ist. Das hat im ersten Versuch auch sehr gut funktioniert:

Nachdem alle Leiterbahnen mit Kupferleitlack gefüllt waren, wurde dieser erste Versuch mit etwas warmer Luft getrocknet. Dabei zeigte der Lack enormen Volumenschwund:

Außerdem ist der Lack so dünnflüssig, dass er zur Vorderseite durch drückt:

Beim zweiten Versuch wurden zuerst die Löcher von der Vorderseite mit Klebeband abgedichtet. Als Platzhalter für die später benötigten Löcher wurde Draht durch gestoßen:

Beim Befüllen der Leiterbahnen mit Kupferleitlack konnte bestätigt werden, dass diese Abdichtung funktioniert. Bei diesem zweiten Versuch wurde der Trocknungsprozess durch heiße Luft beschleuningt. Dadurch wurde die Kuststoff-Platine allerdings beschädigt. Außerdem bildete sich eine Haut auf der Oberfläche des Kupferleitlacks, die anschließend zusammenfiel:

Trotz allem konnte auf den Leiterbahnen selbst nach mehreren Tagen keinerlei Leitfähigkeit gemessen werden.

3. Versuch Kupferpulver

Im zweiten Versuch fiel der Kupferlack in sich zusammen, nachdem sich an der Oberfläche eine Haut gebildet hatte und unterhalb das Lösungsmittel verdunstet war. Im dritten Versuch sollte dies behoben werden, indem die Leiterbahnen zuerst mit Kupferpulver befüllt wurden. Verklebt wurde dieses mit dem durchlötbaren Schutzlack „Plastik 70“:

Danach wurde das Kupferpulver mit Kupferleitlack (wie in Versuch 1 & 2) vollends miteinander verklebt und anschließend gelötet. Bei einer auf diese Art und Weise produzierten Platine müssten vermutlich alle Leiterbahnen mit Lötzinn nachgezogen werden. Dies wäre vom Aufwand gerade noch im Rahmen des Akzeptablen. Leider konnte das Kupferpulver das Lötzinn jedoch nicht schnell genug aufnehmen, sodass eher die Kunststoffplatine schmilzt:

4. Versuch Silberleitlack

Parallel zum dritten Versuch wurde getestet, wie gut es möglich ist, Leiterbahnen mit einem Silberleitlack-Stift nachzuziehen. Diese Stifte werden normalerweise hauptsächlich zur Reparatur von Heckscheibenheizungen an KFZ verwendet. Das Ergebnis sieht sehr sauber und durchaus vielversprechend aus:

Nach diesem Test wurde die Platine bestückt. Auch dieses Mal wurden alle Bauteile wieder mit Sekundenkleber auf die Vorderseite geklebt. Anders als bei „normalen“ Leiterplatten wurde der überschüssige Draht auf der Rückseite allerdings nicht abgeschnitten, sondern in Form der Leiterbahnen gebogen. Zusätzlich wurde die lange Leiterbahn in mit gewöhnlichem Silberdraht verstärkt (mit Sekundenkleber fixiert):

Das Nachziehen der Leiterbahnen mit dem Silberleitlack-Stift ist ein Leichtes. Außerdem müssen nur die Stellen verbunden werden, an denen Drähte aufeinander treffen.

Das Aushärten dauert einige Minuten und kann mit warmer Luft beschleunigt werden. Nach ca. einer Stunde wurde die Platine getestet und hat auf Anhieb tadellos funktioniert! Durch das Aufkleben der Bauteile auf der Vorderseite sieht die Platine auch von Vorne sehr schön aufgeräumt aus:

Fazit

Platinen aus dem 3D-Drucker sind eine tolle Möglichkeit, um mäßig komplizierte Schaltungen schnell und (relativ) sauber zu fertigen.
Der Stift mit Silberleitlack ist mit 20 € zwar relativ teuer, allerdings ist er auch recht ergiebig.
Das Erstellen einer Leiterplatte ohne zu Löten ist zunächst einmal sehr ungewöhnlich. Allerdings wird dadurch auch eine ganz andere Arbeitsweise ermöglicht: In die Gräben der Leiterbahnen kann Draht geklebt werden und die dritte Dimension ist viel einfacher nutzbar.

3D-gedruckte Platinen mit Silberleitlack sind für zwei Nischen besonders geignet:

1. Um sehr schnell und unkompliziert eine Schaltung aufzubauen
2. Um eine Schaltung direkt ins 3D-gedruckte Gehäuse zu integrieren

Verwendetes Werkzeug und Material

• Silber-Leitlack-Stift
• Sekundenkleber
• 2K-Epoxidharz
• Kupferleitlack
• Durchlötbarer Schutzlack „Plastik70“
• Atemschutzmaske

Gesamtkosten: ca. 10-20€ pro Handschuh
Vorkenntnisse: dremeln, schleifen, kleben
Zeitaufwand: ca. 5h pro Handschuh

Der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt

Bei diesem Projekt kann jeder für sich selbst entscheiden, wie viel Liebe er in die Details stecken will. Ihr werdet an einigen Stellen merken, bzw. wir werden euch darauf hinweisen, dass es noch Verbesserungsmöglichkeiten gibt.

Druckteile

Sobald ihr die Druckteile vorliegen habt könnt ihr beginnen.
(Download HIER)

• 1x Alle Finger
• 1x Handschuh

Start

Es gibt zwei Dinge, mit denen ihr beginnen könnt. Entweder ihr kümmert euch zuerst um die Finger, oder ihr beginnt mit dem Zusammenfügen der beiden Teilen der Handfläche.

Damit ihr es später einfacher mit dem Handling habt raten wir euch mit dem Zusammenfügen anzufangen. Schnappt euch dafür den Dremel, haltet beide Teile aneinander und schneidet die unpassenden Stellen nach.

Verbesserung 1: Für eine verbesserte Version werden wir die Druckdaten anpassen, damit möglichst wenig nachgearbeitet werden muss. Kontaktiert uns gerne, wenn ihr Interesse habt!

Verbinden

Sobald die Teile gut aneinanderpassen können wir uns um den Schließmechanismus kümmern. Wir haben uns hier auf der einen Seite für einen Gummizug und auf der anderen Seite für Magnete entschieden. Die Magnete können ganz einfach mit Sekundenkleber fixiert werden (unbedingt Handschuhe tragen und vorsichtig agieren, Sekundenkleber ist nicht ungefährlich, Sicherheitshinweise lesen!)

Tipp: Beim Andrücken der Gummibänder eine Lage Aluminiumfolie dazwischen legen. Dadurch vermeidet ihr Hautkontakt mit dem Sekundenkleber und dieser verbindet sich mit der glatten Alufolie nicht allzu gut.

Achtet unbedingt auf die Polung der Magnete!

Sobald die Magnete angebracht sind könnt ihr auf der anderen Seite den Gummizug verkleben, hier funktioniert wiederum Sekundenkleber einwandfrei.

Finger verbinden

Für die Finger benötigen wir ebenfalls Gummizug und Sekundenkleber. Klebt zuerst das Gummi in der Fingerkuppe fest.

Danach die restlichen Fingerteile auf den Gummizug aufziehen, das Ganze an das Handteil halten, minimal spannen, Gummizug abschneiden und mit Sekundekleber am Handteil festkleben.

Damit ist das Grundgerüst des Handschuhs im Prinzip fertig!

Repulsor

Für den Repulsor müssen wir am Modell wieder etwas nacharbeiten. Dremelt das herausstehende Teil ein gutes Stück ab, so dass der Repulsor schön in der Mitte sitzt. Achtet darauf, dass auch die Rundung einigermaßen passt.

Nun muss der Repulsor selbst noch an dem Handschuh befestigt werden. Dazu haben wir das Druckteil mit Sekundenkleber fixiert und danach mit 2-Komponenten Epoxidharz von Innen verklebt.

Um das Ganze noch etwas zu stabilisieren haben wir den Boden eines Joghurtbechers abgetrennt, zurecht geschnitten und verklebt.

Verbesserung 2a: Hier könnte man noch eine Schicht Backpapier verwenden oder einen etwas matteren Joghurtbecher, damit das Licht noch etwas gebrochen wird und diffuser erscheint.

Verbesserung 2b: Auch an dieser Stelle wäre eine Anpassung der Druckdaten sinnvoll, um das ganze Teil ohne weitere Nacharbeit einfach festkleben zu können.

Beleuchtung

Für die Beleuchtung gibt es dieses mal kein Tutorial, da es sehr darauf ankommt, wie ihr den Handschuh verwenden wollt. Wenn er im Regal stehen soll könnt ihr einfach von Innen eine normale Lampe reinstellen. Wollt ihr wie wir irgendwann mal einen kompletten Anzug haben solltet ihr auf eine Flache bauweise achten.
Wir haben uns dazu eine kleine Platine gelötet. Da wir aber auch noch nicht wissen, wie das später mal im Ganzen ausschauen wird haben wir die Platine nicht fixiert.

Und so sieht unser Ergebnis aus:

Materialien

• Sekundenkleber
• Zwei-Komponenten Epoxidharz Klebstoff
• Gummiband
• Magnete

Benötigtes Werkzeug/Hilfsmittel

• Dremel oder ähnliches Multi-Tool
• Cuttermesser
• Schere
• Handschuhe
• Alufolie(optional)

Gesamtkosten: ca. 10-20 €
Vorkenntnisse: Keine
Zeitaufwand: ca. 2 h

Druckteile

Die Notenpult-Ablage funktioniert mit dem Prinzip des Klemmens. Dadurch ist sie gut portabel, weil sie schnell und sehr sicher auf- und abgebaut werden kann. Allerdings muss dafür ein passender Adapter eingesetzt werden. Dazu zuerst den Durchmesser des Notenpult-Rohres messen (maximal 25 mm möglich). Rohre mit 25 mm Durchmesser benötigen gar keinen Adapter.

• 1x Ablage
• 2x Einsatz 25 mm
• opt. 2x Adapter 16 mm
• opt. 2x Adapter 14 mm
• opt. 2x Adapter 11 mm

Das ganze Paket gibt’s HIER zum Download!

Materialien (gibt es alles im Baumarkt)

• 1x Bastelfilz (z.B. 20×30 cm)
• 1x Sperrholzplatte, Größe passend zum Filz (z.B. 6 mm Pappelholz)
  Tipp: Direkt im Baumarkt zuschneiden lassen!
• opt. Umrandung (z.B. Kunststoff-Profil oder Carbon-Vierkantrohr)
• Farbe oder Lack (z.B. Acryl-Wasserlack tiefschwarz matt)
• Klebstoff (z.B. Epoxidharz) und/oder doppelseitiges Klebeband

Benötigtes Werkzeug

• Lineal und Bleistift
• Säge, Dremel, Multicutter oder Cuttermesser

Der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt

Bei diesem Projekt kann jeder für sich selbst entscheiden, wie viel Liebe in die Details gesteckt werden soll. Wir stellen hier zwei etwas einfachere Varianten kurz vor; die anspruchsvollere wird dann ausführlicher beschrieben.
Natürlich sind begnadeten Bastlern keine Grenzen gesetzt, die Ablage noch nach Lust und Laune zu verzieren 😉

1. Die faule Variante

Für die einfachste Variante einfach das Brett auf die 3D-gedruckte Ablage kleben und fertig.

2. Die vernünftige Variante

Um die Ablage auch im Konzert verwenden zu können, sollten zwei Mängel der faulen Variante behoben werden:

a. Klappergeräusche beim Ablegen von Dingen
b. Die auffällige Farbe von hellem Holz

Legt man einen Gegenstand (z.B. einen Bleistift) auf das blanke Holz, so hört sich das in der Regel sehr klapperig an, selbst wenn man ganz behutsam vorgeht. Das ist bedingt durch die große, aber dünne und leichte Holzplatte, die sich hervorragend als Resonanzkörper macht.
Ein wenig Bastelfilz schafft hier schnell und einfach Abhilfe.

Die in diesem Beispiel verwendete Sperrholzplatte ist aus Pappelholz. Dieses Holz ist sehr hell und fällt natürlich extrem auf, vor allem im Konzert. Mit ein wenig Farbe und/oder Lack sieht die Notenpult-Ablage gleich viel hochwertiger aus.

3. Die edle Variante

Ein noch stimmigeres Gesamtkonzept erhält man, wenn man zusätlich zur zweiten Variante noch folgende Verbesserungen vornimmt:

a. Eine Umrandung
b. Eine Aussparung für den Notenständer

Eine Umrandung ist sehr sinnvoll, damit runde Gegenstände (z.B. Stifte) nicht herunter rollen und auch andere Dinge bei leichten Erschütterungen nicht gleich herunter fallen können. Für diese Umrandung kann jeder selbst seiner Kreativität freien Lauf lassen. Vor allem vorne und hinten ist eine Begrenzung sinnvoll, an den Seiten kann sie auch weggelassen werden.
In dieser Anleitung verwenden wir ein einfaches Winkelprofil aus schwarzem Kunststoff.

Wenn die Ablagefläche nicht nur plump „vor“ dem Notenpult hervorsteht, sondern sich um die senkrechte Röhre schmiegt, sieht das Ganze gleich viel raffinierter aus und ist auch viel stabiler.

Arbeitsschritte

Zuerst sollte das 3D-Druck-Teil „Ablage“ kopfüber mittig (Lineal benutzen!) auf die Holzplatte gelegt und angezeichnet werden, was heraus geschnitten werden muss:

Dieser Bereich muss nun entfernt werden. Vorsichtshalber sollte auf allen Seiten ca. 1 mm mehr entfernt werden. Mit einem Multicutter oder Dremel geht das sehr schnell und mühelos. Im Zweifelsfall funktioniert bei weichem Holz aber sogar ein einfaches Cuttermesser einwandfrei.

Anschließend kann die Holzplatte lackiert werden. Die Stellen, an die das 3D-Druck-Teil „Ablage“ und die Umrandungen geklebt werden, müssen nicht lackiert werden. Genau wie die Oberseite, die im Anschluss mit Filz beklebt wird.

Nun müssen noch die Stücke der Umrandung zurechtgeschnitten werden. Zum Schluss dann die Umrandung ankleben, das Filz ankleben und das 3D-Druck-Teil „Ablage“ von unten ankleben (hier auf jeden Fall starken Klebstoff verwenden).

Fertig!

Verwendung

Die verschiedenen Teile sind wie folgt zu verwenden:

Adapter in Einsatz stecken. Die zwei Einsätze von zwei Seiten an das Rohr des Notenständers ansetzen und miteinander verschränken. Die Breite muss nach oben hin kleiner werden.

Mit der anderen Hand die Ablage einfädeln und nach unten – gegen die Einsätze – drücken. Mit etwas Druck gegeneinander verkanten – allerdings nicht zu viel, sonst wird es problematisch beim Lösen.

Zum Auseinanderbauen mit einem Daumen die zwei Einsätze fixieren und mit der anderen Hand ein wenig an der Ablage wackeln, bis sich diese löst.

Der Clou sind die zwei Schichten aus Silikon, die als Anti-Rutsch-Auflage dienen. Diese unterstützen die keilförmige Konstruktion, die das Fenster mühelos exakt in Position hält.
Außerdem ist der Fensterstopper flach genug, um quer gelegt unter dem Fenster durch zu passen, solange er nicht benötigt wird. (Abstand Sims-Fenster min. 3 cm)

Vorbereitung

• Abstand zwischen Fensterrahmen und Fenstersims messen (auf ca. ± 1 mm genau)
• Ausrechnen, welche Zwischenteile benötigt werden

Für solcherlei Messungen eignet sich am besten ein Stahllineal, weil einfach auf Anschlag gemessen werden kann. Auch ein Messchieber eignet sich recht gut. Allerdings ist es sinnvoll, an genau der Stelle zu messen, wo nachher der Fensterstopper liegen soll – viele Fenstersimse sind etwas schief (sowohl vorne-hinten als auch rechts-links).
Vom gemessenen Abstand werden je 8 mm für Ober- und Unterteil abgezogen. Der Rest muss – in möglichst großen Stücken – aus folgenden Maßen zusammen kombiniert werden:
1 mm, 2 mm, 4 mm, 8 mm, 16 mm, 24 mm, 32 mm

In unserem Beispiel haben wir 48 mm gemessen. Nach Abzug der 16 mm für Ober- und Unterteil bleiben 32 mm.
Dieses Maß ist zufälligerweise sogar exakt verfügbar! Ansonsten könnte es z.B. mit 24 mm + 4 mm + 4 mm zusammen kombiniert werden. Bei solchen Kombinationen sollte ein möglichst großes Maß in der Mitte und über- und unterhalb möglichst symmetrische Maße gewählt werden (nicht 24 mm + 8 mm in unserem Beispiel).

Druckteile

• 2x Ober-/Unterteil
• 2x Schablone
• min. 1x Zwischenteil

Druckt die Teile selber oder bestellt sie einfach bei uns!

Zusammenbau und Schablone

Der Zusammenbau ist an sich schnell erledigt: Einfach zusammen stecken.
Lange Zapfen machen beim 3D-Druck hin und wieder Probleme. Sollte ein Zapfen zu sehr verformt sein und deshalb klemmen, bearbeitet diesen einfach so lange mit Messer, Feile oder einem ähnlichen Werkzeug, bis es passt. Im schlimmsten Fall sitzt das Zwischenteil nachher etwas wackelig. Das kann durch etwas Klebstoff ganz zum Schluss leicht behoben werden (zuerst fertigstellen die Höhe kontrollieren!).

Die zwei Schablonen sollten auf beiden Seiten angedrückt werden und von alleine klemmen. Falls sie das nicht tun muss mit Klebeband nachgeholfen werden.
Achtung: Die Schablonen sind nicht symmetrisch, also auch nicht beliebig verdrehbar.

Anti-Rutsch-Schicht aus Silikon

Zuerst sollte die Arbeitsfläche mit einer Unterlage geschützt werden. Silikon-Flecken sind nicht gerade angenehm…

Dann wird der Hohlraum in der Schablone mit gewöhnlichem Sanitärsilikon gefüllt. Die Nuten im Ober-/Unterteil verbessern die Haftung des Silikons am Kunststoffteil. Achtet darauf, diese Nuten gut auszufüllen. Überflüssiges Silikon kann im Anschluss leicht entfernt werden, sparen ist hier also nicht angesagt.

Wenn der Hohlraum gut gefüllt ist, kann das überflüssige Silikon mit einem Gegenstand mit harter Kante (z.B. das Stahllineal vom Anfang) entlang der Schablone abgezogen werden. Danach sollte das Silikon vollständig durchhärten (üblich: ca. 1 Tag).

Schablonen entfernen

Das Entfernen der Schablonen funktioniert ganz einfach: Einmal am Rand entlang einritzen (Messer oder langer Fingernagel) und Schablone abziehen.

Fertig ist der Fensterstopper!

Hinweise

Die Schablonen können natürlich wiederverwendet werden. Wir empfehlen trotzdem mindestens zwei Schablonen zu drucken, damit man wenigstens einen ganzen Fensterstopper (Ober- und Unterteil) in einem Arbeitsgang machen kann.

Das Silikon hat eine starke Anti-Rutsch-Wirkung. Dadurch kann das Fenster mit sehr wenig Kraft verklemmt werden.
Tipp: Fenster in gewünschte Position bringen (muss ja nicht unbedingt ganz offen sein!) und Fensterstopper quasi ohne Kraft darunter schieben. Fertig!

Benötigte Materialien

• Druckteile (siehe oben)
• Sanitärsilikon, z.B. Anthrazit
• Unterlage aus Zeitung, Altpapier, Küchenrolle, o.Ä.

Benötigtes Werkzeug

• Stahllineal
• Silikon-Kartuschenpresse
• Cutter Messer