Links und Downloads

• FreeCAD zur 3D-Modellierung
• Inkscape zur Erstellung von Vektorgrafiken
• FreeCAD-Modell mit Schrift und blanker Untersetzer (.step)

Einführung

Untersetzer und Bierdeckel sollen den Untergrund (z.B. Holztisch) zum einen vor Kratzern und Macken und zum anderen vor Kondenswasser schützen. Untersetzer aus Kunststoff schützen zwar vor Kratzern, aber Kondenswasser wird nicht aufgesaugt und könnte seitlich herunterlaufen.
Besitzt man einen 3D-Drucker (oder hat eine Firma an der Hand, die CAD-Modelle konstruieren und/oder 3D-Modelle drucken kann) kann man mit Text, Namen und Logos einzigartige Untersetzer erzeugen. Bei der nächsten Feier weiß dann jeder Gast sofort ganz genau, welches Glas ihm gehört.

Die Grundlage

Runde Bierdeckel haben üblicherweise einen Durchmesser von 107 mm. Der Einfachheit halber haben wir einen runden Bierdeckel mit einer Erhöhung am Rand (gegen das Kondenswasser) erstellt. Alle üblichen Gläser und Flaschen sollten darauf ausreichend Platz finden.

Der Text oder das Logo (bzw. sonstige Freiformen) kann anschließend in diese Grundform geschnitten werden. Dabei gibt es dann verschiedene Möglichkeiten:

1. Zweifarbiger 3D-Druck (Premium-Lösung)
2. Vertiefungen (evtl. schlecht zu säubern)
3. Komplett durch und mit Kunstharz aufgießen (Transparenz möglich)
4. Beliebige Kombinationen

In unseren Beispielen haben wir zwei Mal Möglichkeit 3 gewählt: Text und Logo wurden komplett heraus geschnitten und noch im 3D-Drucker mit Klebeband fixiert. Anschließend haben wir den Freiraum mit Epoxidharz aufgefüllt.

Abschließend kann die Unterseite auch noch mit Filz oder Kork beklebt werden, darauf haben wir in unserem Beispiel allerdings verzichtet.

Text

Texte lassen sich in FreeCAD am einfachsten in der „Draft“ Workbench einfügen:

Dazu wird allerdings eine Schriftart-Datei (*.ttf) benötigt. Diese gibt es reichlich (auch kostenlos) im Internet. Aber am einfachsten kann man sich unter Windows eine Schriftart nach etwas Herumexperimentieren heraussuchen (z.B. über Word oder LibreOffice) und findet die zugehörigen Dateien dann unter „C:\Windows\Fonts“. Am besten kopiert ihr euch eure gewählte Schriftart direkt in euren Projekt-Ordner.

Tipp: Teilweise werden durch das Kopieren aus einer Schriftart mehrere Dateien. Dabei steht dann „i“ für „italic“ = kursiv, „bd“ für „bold“ = fett, etc.

Der erzeugte „ShapeString“ lässt sich dann noch im „Daten“-Feld einfach manipulieren (Text, Schriftgröße, Position, Ausrichtung). Wer etwas Übung in FreeCAD hat kennt das schon:

In der „Part“ Workbench kann dann per „Extrude“-Befehl aus der 2D-Schrift ein 3D-Objekt extrudiert werden:

Dieser 3D-Text muss nun nur noch vom eigentlichen Untersetzer „abgezogen“ werden. Genau diese Funktion gibt es ebenfalls in der „Part“ Workbench als „Boolsche Operation“ und heißt „Cut“:

Hier ist die Reihenfolge wichtig! Wählt zuerst den Grundkörper (hier: UntersetzerBlank) und danach den Text aus und drückt anschließend auf den Befehl.

In unserem Beispiel haben wir das ganze dann nur noch in der „Mesh Design“ Workbench in ein Netz umgewandelt, exportiert, 3D-gedruckt und den Text mit Epoxidharz aufgefüllt. Am Ende kann das Ganze dann so aussehen:

Freiformen

Im Groben funktionieren beliebige Freiformen genau gleich wie Text, nur dass kein „ShapeString“ aus der „Draft“ Workbench die zu schneidende Form vorgibt, sondern ein anderer Körper. Dieser kann natürlich direkt im CAD konstruiert werden, aber FreeCAD bietet auch eine einfache Möglichkeit, beliebige Logos zu importieren. Allerdings müssen diese im *.svg-Format (also als Vektorgrafik) vorliegen.

Vektorgrafiken lassen sich z.B. in der Freeware „Inkscape“ erstellen. In begrenztem Rahmen können auch normale Bilder in Inkscape in Vektorgrafiken umgewandelt werden (das würde für diese Anleitung allerdings den Rahmen sprengen).

Wer sein Logo noch nicht als Vektorgrafik hat, aber direkt loslegen möchte kann sich auch Vektorgrafiken aus dem Internet herunterladen. Zum Beispiel könnt ihr direkt mit dem Wikipedia-Artikel „Herz (Symbol)“ anfangen: Vektorgrafik Herz.

Die *.svg-Datei könnt ihr entweder per Drag&Drop oder per „Datei → Importieren…“ öffnen. Im erscheinenden Dialog müsst ihr dann „Svg as geometry“ auswählen!

Bei den Logos kommt das weitere Vorgehen dann sehr auf die Komplexität an. Im einfachsten Fall kann das Logo direkt extrudiert werden (wie im vorherigen Kapitel). Eventuell müssen noch Skalierungen und Verschiebungen vorgenommen oder Pfade in Flächen konvertiert werden. Bei unserem Firmenlogo musste zudem noch definiert werden, welches Quadrat nachher stehen bleiben und welches weggeschnitten werden soll. All dies geht relativ unkompliziert in den „Draft“ und „Part“ Workbenches.

Selber machen

Probieren geht über studieren! Ladet euch ruhig mal unser 3D-Modell herunter und experimentiert mit Text und Formen.

Gerne dürft Ihr uns auch kontaktieren damit wir euer Modell drucken. Falls ihr selber drucken wollt, aber (noch) nicht so fit in CAD-Modellierung seid, nehmen wir auch solche Aufträge gerne entgegen; Die Anpassung des bestehenden Modells auf neue Namen und/oder Schriftarten geschieht schnell und günstig.

info@haefner.technology

Für die Erstellung der Lithophane gibt es schon zahlreiche Tools, sowohl online als auch als Software. So kann z.B. das frei erhältliche Slice-Programm „Cura“, was wir übrigens auch für unseren Drucker verwenden, ebenfalls dafür verwendet werden.

Was bietet sich also neben dem Druck des Lithophans noch an?
Natürlich: Ein eigens entwickelter Bilderrahmen, in dem das Lithophan und auch ein entsprechendes Gegenlicht unterkommt!

Im Folgenden findet ihr dazu die Anleitung:

Gesamtkosten: ca. 25-30 €
Vorkenntnisse: Machbar ohne jegliche Kenntnisse.
Zeitaufwand: ca. 30-40min

Druckteile

Der beleuchtet Lithophan Bilderrahmen besteht aus drei fertigen Druckteilen, dazu kommt noch das individuelle Lithophan.

Lithophan-LED-Bilderrahmen.zip

Materialien

• USB-LED-Stripe
• Bilderrahmen Hängehaken Aufhänger
• 8x DIN 7991 Senkkopfschraube mit Innensechskant M3x18mm
• 2x DIN 912 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant M3x14mm

Vorbereitungen – M3 Gewinde schneiden

Die Vorbereitungen sind schnell abgeschlossen.
Einfach im Rahmen 8x, im Deckel 2x M3 Gewinde schneiden, so wie auf den Bildern angedeutet.
Sofern ihr die Teile übrigens bei uns bestellt schneiden wir die Gewinde schon selbst für euch hinein 🙂

Aufbau

Der Aufbau ist dieses Mal sehr simpel. Wir haben den Bilderrahmen so optional wie möglich gestaltet. Ihr habt die Möglichkeit den Bilderrahmen entweder mit unserem Standfuss auf einen Tisch oder euer Sideboard zu stellen, ihr könnt ihn aber auch mit dem Haken an die Wand hängen. Desweiteren könnt ihr den Lithophan Bilderrahmen sowohl quer als auch hochkant verwenden!

Wir beginnen mit dem Rahmen und dem LED-Stripe. Diesen legt ihr in die vorgesehende Nut im Rahmen und zwar so, wie im Bild gezeigt. Im Normalfall würden wir das Anschlusskabel nach unten herausführen, ihr habt aber auch die Möglichkeit das Kabel zur Seite rauszuführen. Bevor wir den LED-Stripe nun gleich festkleben machen wir den Aufbau erstmal fertig, um das Ganze erstmal zu testen. Nach dem Einlegen des Stripes können wir schon das Lithophan-Bild einlegen. Achtet darauf, dass ihr die Bildseite (rauhe Seite) außen habt und dass es nicht auf dem Kopf steht!

Nun können wir schonmal probehalber den Deckel mit dem Rahmen verschrauben mit Hilfe der 8x M3x18mm Senkkopfschrauben. So gemacht könnt ihr als nächstes die beiden Zylinderkopfschrauben M3x14mm in die zwei Kreisrunden Taschen einschrauben. Diese dienen der Fixierung des Lithophans, also sanft anziehen, aber nicht überdrehen! Danach ist auch schon entweder der Standfuss unten, oder wie bei uns der Haken oben dran. Die passende Schraube liegt übrigens entweder dem Haken bei, oder ihr bezieht das Ganze „Kleinteilepaket“ inkl. Druckteile über uns.

Und damit sind wir auch schon fertig! Zumindest mit dem Probedurchlauf 😉

Schnell noch den USB-Stecker in ein handelsübliches USB-Smartphone-Ladegerät stecken, und schon sollte es leuchten 🙂
Sofern ihr den gleichen RGB-LED-Stripe wie wir über Amazon bezogen habt ihr sogar die Auswahl diverser Modi und Farben.

Nachdem hoffentlich alles funktioniert könnt ihr den Deckel wieder abschrauben und den LED-Stripe aufkleben. Achtet darauf, dass die Fläche fett- und staubfrei ist, am besten vorher säubern und gut trocknen lassen. Danach wieder alles zusammenschrauben, und FERTIG ist ein schöner UNIKAT Bilderrahmen.

Selbstverständlich könnt ihr solche Lithophane von uns auch einzeln beziehen.
Schickt dazu einfach das gewünschte Bild an
bestellung@haefner.technology

Gesamtkosten: ca. 20-35 €
Vorkenntnisse: Machbar ohne jegliche Kenntnisse.
Zeitaufwand: ca. 1,5 h

Druckteile

Das Fotostudio besteht aus acht Druckteilen: 3 Teile und 1 Verbinder für eine Seite, die andere Seite einfach gespiegelt.

• 2x Seitenteil Oben
• 2x Seitenteil Unten
• 2x Seitenteil Fuss
• 2x Seitenteil Verbinder

→ Alle Dateien gibt es HIER zum Download.

Materialien

• Aluminiumblech 1mm, 30 x 50 cm
• LED Strip
• Weißes DIN A3 Blatt

Aufbau – Seiten

Zuerst geht es an die Seitenteile. Beim Zusammenstecken gibt es nur zwei Kleinigkeiten zu beachten:
1) Linke und Rechte Seite nicht verwechseln
2) Das Ganze soll ordentlich klemmen, damit nachher die Stabilität gewährleistet ist. Im Zweifelsfall mit Schraubzwinge und/oder Gummihammer nachhelfen.

Aufbau – Rückwand

Im Anschluss wird das Aluminiumblech für die Rückwand gebogen. Das geht am besten, indem man die gesamte Breite über eine Tischkante drückt oder mithilfe eines Nudelholzes oder eines sonstigen runden Teils.
Falls euer Blech mit einer Schutzfolie beklebt ist, lasst sie in diesem Schritt noch dran, um Kratzer zu vermeiden.
Nehmt euch hier ein bisschen Zeit und kontrolliert immer wieder, wo noch etwas fehlt. Bei kleinen Abweichungenkann man auch nur den Rand von Hand biegen.
Insgesamt ist es von Vorteil, wenn das Blech NICHT perfekt passt. Wenn es ein bisschen klemmt wird der gesamte Aufbau viel stabiler!

Aufbau – LED Strips

Nun kommt der aufwendigste Teil: Das Kleben des LED Strips.
Falls vorhanden, zieht jetzt die Schutzfolie des Aluminiumbleches ab.
Fangt unten links oder rechts an, den LED Strip aufzukleben und dann in einer Art eckigen Spirale Richtung Mitte.
Lasst zwischen zwei Bahnen ca. 3 cm Abstand, dann reicht ein handelsüblicher LED Stip mit 5 m ziemlich genau für die Fläche eines DIN A3 Blattes.
Die Ecken funktionieren ganz gut, wenn man sie als 2x 45° Ecken ausführt. Die LEDs sollten möglichst immer aufgeklebt sein; die bloße Leiterbahn kann ruhig etwas abstehen.
Da das ganze nachher diffus auf ein DIN A3 Blatt leuchtet, müssen die Bahnen auch nicht genau gerade bzw. parallel zu den anderen sein.

Aufbau – Finish

Jetzt fehlt nur noch der Diffusor: Dazu ein DIN A3 Blatt auf beiden kurzen Seiten ca. 5 mm ganz locker einknicken und dann in die vorderen Nuten von oben her einschieben.
Der leichte Knick macht die Kanten etwas stabiler, so dass sie nicht durch hängen.

Gesamtkosten: ca. 10-20 €
Vorkenntnisse: machbar ohne jegliche Kenntnisse. Etwas Geschick, Löt- und Elektronikkenntnisse schaden nicht.
Zeitaufwand: ca. 3h

Druckteile

Der LED-Tannenbaum besteht aus zwei Druckteilen, dem Baum an sich und dem Einsatz, an dem die Elektronik angebracht ist. Der Einsatz kann dann einfach in den Baum eingeschraubt werden.

Tannenbaum_LED.zip

Wie immer beim 3D-Druck könnt ihr hier eure eigene Farbkombination wählen. Da wir ein transluzentes Grün für den Baum gewählt haben sollte der Einsatz nicht sichtbar sein, weshalb wir für uns für „natur“ entschieden haben.

Das Original-Modell des Baumes wurde abgewandelt aus idig3Ds „Christmas Tree“ von thingiverse.com
Das Modell wurde unter der „Creative Commons – Atribution – Non-Commercial – No Derivates“ Lizenz veröffentlicht.
Alle Rechte liegen dort.

So sah der Basteltisch übrigens vor Beginn aus:

Der Aufbau

Wir beginnen mit dem Aufkleben der LEDs und Widerstände. Ihr solltet unbedingt überprüfen, ob die LEDs auch wirklich funktionieren! Solltet ihr die LEDs gekauft haben, die wir auch verwendet haben, so müsst ihr darauf achten, dass die abgeflachte Ecke nach UNTEN LINKS ausgerichtet ist. Dies ist übrigens der Minus-Pol. Im Allgemeinen werden wir die Elektronik hier so aufbauen, dass wir oben den Positiven Pol und unten den Negativen Pol haben. Einfach einen kleinen Klecks Sekundenkleber in den extra eingebrachten Vertiefungen auftragen (es reicht wirklich eine minimale Menge) und die LED mit Hilfe einer Pinzette andrücken. Achtet darauf, dass die LEDs mittig sitzen, so dass die drei kleinen Füße zu den Leiterbahn-Vertiefungen passen. Genauso könnt ihr auch mit den Widerständen verfahren, hier spielt die Polung allerdings keine Rolle. Achtet hierbei darauf, dass die Widerstände einigermaßen gerade und mittig zur Vertiefung der Leiterbahnen sind.

Diesen Vorgang könnte ihr jetzt rundherum noch vier mal wiederholen bis alle fünf Seiten bestückt sind.

Nun kommt ein etwas kniffliger Teil. Nun werden die LEDs und Widerstände entlang der „Verbindungsgräben“ mit Hilfe von Silberleitlack verbunden. Dazu den Stift gut schütteln und den Lack einigermaßen großzügig wie eine Leiterbahn in den Linien verteilen. Achtet aber darauf, dass der Lack nicht in die Bahn daneben gelangt. Die LEDs haben wie schon beschrieben kleine Füße, die es gilt mit den Bahnen zu verbinden.
Auch solltet ihr den Siberleitlack gut trocknen lassen, weil er dann erst seine vollständige Leitfähigkeit ausbildet.

TIPP: Wenn ihr von der Rückseite mit einer hellen Lampe durch den Einsatz durchleuchtet, so seht ihr viel besser, ob irgendwo eine Verbindung besteht, die nicht sein soll, bzw. ob irgendwo etwas nicht verbunden ist, was verbunden gehört.

Die nächsten beiden Bilder zeigen die Schema-Verdrahtung und die reale am Einsatz.

Jetzt geht es an die Batteriehalter. Dazu seht ihr im folgenden einen Screenshot aus dem CAD.

An der Seite, wo ihr diese beiden Bohrungen findet fang ihr nun an, die Batteriehalter aufzukleben und zwar den ersten mit dem Minuspol UNTEN, den zweiten (wenn ihr den Einstaz nach LINKS weiterdreht, sprich rechts daneben) mit dem Minuspol OBEN), den dritten mit dem Minuspol wieder UNTEN usw. Wir haben hier 2-Komponentenkleber verwendet. Auch hier reicht ein kleiner Streifen, und dann den Halter sauber ausrichten und aufdrücken.

TIPP: Bevor ihr die Halter aufklebt könnt ihr die Lötfahnen etwas nach oben biegen, sodass ihr später besser dran kommt um zu Löten.

Habt ihr alle Halter angeklebt geht es nun ans Verbinden. Damit unsere Beleuchtung nachher auch genug Saft hat müssen wir alle fünf Batterien in Reihe schalten, sprich hintereinander hängen. Dafür sind die schrägen versetzten Bohrungen oben und unten gedacht. Hier könnt ihr ein Kabel durchfädeln und einfach den Pluspol des einen Batteriehalters mit dem Minuspol des nächsten Batteriehalters verbinden. Sprich es geht beim ersten oben los (da wo wir auch mit dem Festkleben angefangen haben) und gehen ebenfalls wie beim Kleben nach rechts weiter. Halter zwei und drei werden nun unten verbunden, Halter drei und vier oben usw. bis ihr einmal rum seid. Sofern ihr genau nach Anleitung vorgegangen seid solltet ihr quasi beim letzten Halter OBEN am Ende sein.
Merkt euch dies, hier haken wir später nochmal ein.

Jetzt gilt es die LED-Reihen parallel zu verschalten und in den Gesamtaufbau zu integrieren.
Dazu schaffen wir zwei „Drahtkreise“, einmal für den Pluspol und einmal für den Minuspol.
Hierfür verwenden wir einen beliebigen Draht, zum Beispiel den inneren Kern eines Kabels, indem ihr das Kabel auf der kompletten Länge abisoliert.
Von diesen Ringen verbauen wir zwei Stück, einmal etwas oberhalb der oberen LEDs und einmal etwas unterhalb der unteren LEDs.
Ihr könnt den Draht einfach außenrum legen, an einer Stelle etwas verzwirbeln und dann etwas Lötzinn darüber, damit es sich nicht wieder löst.
Damit sich die Kreise nicht verschieben könnt ihr mit dem Lötkolben an den „Kanten“ etwas auf den Draht drücken, so dass sich dieser leicht in den gedruckten Einsatz „einschmilzt“.
Ein klein wenig reicht schon, damit es sich nicht verschiebt.

Ihr erinnert euch an das Ende der fünf Batteriehalter, die wir verbunden haben.
Hier solltet ihr ja OBEN rausgekommen sein. Und hier verbindet ihr nun einfach den Halter oben (Pluspol) mit dem oberen Ring (ebenfalls Plus).

Als Zwischenschritt werden wir nun den Schalter anbringen.
Zuerst löten wir zwei Kabel an den Schalter, die je etwa 5-8cm lang sind. Ihr könnt entweder am mittleren und linken Pin anlöten oder am mittleren und rechten.
Wichtig ist nur, dass ihr auf der gleichen Seite anlötet, sprich beide vorne oder beide hinten.

Dann werden die Kabel durch die zwei Löcher gefädelt. Den Schalter könnt ihr nun ebenfalls mit 2-Komponentenkleber vorsichtig ankleben, dabei aufpassen, dass der Schalter beweglich bleibt!
Schalter-Kabel 1 lötet ihr nun unten an den Minuspol des Batteriehalter an, an dem die Kabel des Schalters herauskommen.
Schalter-Kabel 2 wird mit dem unteren Minuspol-Ring verlötet.

Wie angekündigt müssen die parallelen LED-Reihen nun noch mit dem Gesamtaufbau verbunden werden.
Hierbei kommt wieder der Silberleitlack zum Einsatz.
Oberhalb der oberen LEDs und unterhalb der unteren LEDs könnt ihr nun Silberleitlack auftragen und die drei Füße der LEDs miteinander verbinden. Dann zieht ihr das ganze nach oben bzw. unten und verbindet die Reihe mit dem entsprechenden Drahtring!
Lasst den Lack auch hier ausreichend trocknen und kontrolliert eure Arbeit mit Gegenlicht.

Und damit seid ihr schon am Ende.
Lasst alles gut trocknen und dann seid ihr ready to go!
Batterien einsetzen, Schalter umlegen und freuen 🙂

Materialien

• Lötkolben
• Pinzette
• Elektronikkabel
• 15x SMD Widerstand 100 Ohm, Bauform 1206, z.B. 50 SMD Widerstände
• 10x SMD LED Bauform 5050, z.B. 20 SMD LED
• 5x Batteriehalter AAA mit Lötanschluss, z.B. 5er Set AAA Batteriehalter
• 1x Einbauschalter
• Silberleitlack
• 2-Komponentenkleber
• Sekundenkleber

Gesamtkosten: ca. 10-20 €
Vorkenntnisse: Keine (sofern ihr keine eigene Halterung entwerfen/konstruieren wollt)
Zeitaufwand: ca. 1 h

Druckteile

Die Autohalterung besteht aus einem Druckteil:

• 1x Fairphone 2 Autohalterung

Wichtig hierbei ist die Filamentwahl. Unserer Erfahrung nach ist PLA nicht hitzebeständig genug um in einem Auto das im Sommer in der Sonne steht dauerhauft seine Form zu behalten. Alternativen sind PETG-, ABS- oder ASA-Filament. Alle zunehmend hitzebeständiger, aber schwerer zu drucken.

Zusatzteile

Zusätzlich wird eine Halterung von Brodit benötigt auf die die Autohalterung montiert wird. Im Falle des Sharans aus dem Titelbild haben wir folgende Teile genutzt:

• 1x VW Sharan Center Mount
• 1x Tilt Swivel

Ausserdem wird ein Micro-Usb-Winkelstecker benötigt. Das Druckteil ist für folgenden Stecker ausgelegt:

• 1x Micro-Usb Winkelstecker

Zusammenbauen

Das Zusammenbauen der eigentlichen Handyhalterung beinhaltet nur das Einsetzen des Winkelsteckers. Damit dieser nicht verrutscht ist das Modell sehr passgenau ausgelegt, weshalb relativ viel Kraft aufgewendet werden muss, um den Winkelstecker einzusetzen.

Anschliessend wird die Autohalterung nach Anleitung von Brodit ins Auto eingebaut und die Handyhalterung auf den sogenannten „Tilt Swivel“ aufgeschraubt. Fertig.

Alternative Nutzung

Die „Auto“-halterung muss nicht zwingend im Auto verwendet werden. Mit ein bisschen Kreativitaet kann man sie auch als Nachttisch-Handyhalter, zum Beispiel mit einer Holzkonstruktion, verwenden.

Materialien

• 1x Micro-Usb Winkelstecker

Gesamtkosten: ca. 10 €
Vorkenntnisse: Grundlagen 3D-Modellierung
Zeitaufwand: ca. 30 min

Prinzipiell haftet Stempelfarbe an üblichem Filament. Aber da man den Stempel kaum exakt gerade aufsetzen kann, ist etwas Flexibilität von Vorteil. Eine Möglichkeit ist, das Logo als Negativ in Silikon oder Acryl zu drücken. Allerdings ist es relativ schwer, die Form gleichmäßig zu treffen und vor allem das Acryl verzieht sich beim Trocknen sehr stark (siehe Bild).

Die beste Lösung, die wir gefunden haben, ist direkt flexibles Filament zu drucken (Thermoplastisches Elastomer – TPE). In unserem Fall haben wir das „Innoflex 45“ von Innofill verwendet. Leider sind TPE-Filamente etwas teurer und lassen sich nicht ganz so einfach drucken – vor allem nicht in die Höhe. Deshalb bietet es sich an, die grobe Form des Stempels aus gewöhnlichem PLA oder ABS zu drucken und nur das Logo aus TPE (siehe Bild). Um eine wirklich glatte Oberfläche zu bekommen, sollte man die Oberfläche anschließend noch abschleifen (weiter unten mehr dazu).

Abmessungen

Bei der Konstruktion gibt es ein paar wenige Dinge zu beachten:

• Die kleinsten Details sollten nicht kleiner als ca. 2x Düsendurchmesser sein
• Um das Logo sollte möglichste wenig Rand sein, um Artefakte zu vermeiden (siehe Bild)
• Das Profil sollte ca. 1 mm hoch sein. Bei weniger Höhe steigt die Gefahr für ungewollte Artefakte (siehe Bild). Bei mehr Höhe wird es unangenehm zu Schleifen und ist Verschwendung von Material

Vorgehen und weitere Tipps

Achtet beim Schleifen darauf, das Logo entweder gleichmäßig eben zu bewegen, damit es plan wird. Oder aber „von vorne nach hinten“ zu bewegen, damit es konvex wird und man beim Stempeln vorne aufsetzen und nach hinten rollen kann.

Am besten schleift man auch hier in mehreren Stufen. Zum Beispiel zuerst mit 180er Körnung, um die groben Unebenheiten zu entfernen und danach mit 320er oder 400er Körnung, um die Kratzer auszupolieren. Tipp: Legt oder klebt das Schleifpapier auf eine ebene Fläche (z.B. eine Glasplatte) und bewegt den Stempel darüber.

Material und Werkzeug

• Schleifpapier, z.B. als Set
• Großes Stempelkissen

Gesamtkosten: ca. 80-120 €
Vorkenntnisse: machbar ohne jegliche Kenntnisse. Etwas Geschick, Löt- und Elektronikkenntnisse schaden nicht.
Zeitaufwand: ca. 8-12h

Grundsätzlicher Aufbau

Die Wortuhr ist aus zwei Hauptteilen aufgebaut, die 3D gedruckt sind. Im und auf dem Einsatzstück wird die komplette Elektronik montiert. Das Gehäuse ist für die Darstellung der Uhrzeit und beinhaltet den Stromanschluss und die Taster zur Einstellung der Optionen.

Der Elektronik-Aufbau basiert auf der Arbeit von Christians Bastellladen. Das Gehäuse und der Einsatz sind unser Design.
Ganz unten in dieser Anleitung findet ihr auch noch einige weiterführende Links (z.B. Löten der Platine).

Hier die Daten zum Runterladen.

Bestellt die Wortuhr-Druckteile direkt in euren Wunschfarben bei uns!
info@haefner.technology

Der Aufbau

Starten solltet ihr mit dem Bestücken des Einsatzes. Legt ihn wie im zweiten Bild richtig herum vor euch, sodass die Rückseite mit den Löchern für LEDs zu euch zeigt.

Dann schneiden wir Gewinde in die vier Aufnahmepins des Einsatzes, damit wir die Platine später mit Maschinenschrauben festschrauben können.
Falls ihr keinen M3 Gewindebohrer habt könnt ihr auch Spaxschrauben nehmen, oder es mit Maschinenschrauben versuchen. Ihr solltet die Löcher dann nur noch etwas aufbohren (~Ø2,5-2,8mm), damit ihr die Pins nicht sprengt, wenn ihr die Schrauben ohne Gewinde eindreht.

Wir beginnen nun mit dem „Einlöten“ der Ø5 LEDs. Diese haben standardmäßig eine abgeflachte Seite, die ihr auch im Einsatz wiederfindet, womit wir eine Verdrehsicherung haben. Sofern ihr den Einsatz richtig ausgerichtet habt kommen die LEDs mit der abgeflachten Seite nach rechts unten. Noch einfacher erkennt ihr die Seite übrigens an dem kurzen Bein der LED! (Kathode = Minus-Pol)
ACHTUNG: Bestückt zuerst nur die ganz linke Spalte! Und testet unbedingt vorher jede LED (z.B. mit Knopfbatterien)! Ihr wollt nicht später einzelne wieder auslöten, weil diese schon von Anfang an kaputt waren! Verwendet dafür auf jeden Fall einen Vorwiderstand, damit die LEDs nicht kaputt gehen.
Falls die ein oder andere LED nicht mit etwas Kraft in die richtige Position rutscht so könnt ihr einfach mit einem Ø5 Bohrer die Löcher nachbohren.

Nehmt nun ein Stück Silberdraht und legt es in die dafür vorgesehene Nut der linken Spalte. Am besten führt ihr den Silberdraht jeweils außen am Bein der LED vorbei. Nun könnt ihr alle LED-Beinchen (kurze Beinchen, Kathoden) der Spalte an den Silberdraht anlöten. Achtet darauf, dass der Silberdraht wirklich ganz unten in der Nut liegt. Nicht dass es nachher einen Kurzschluss gibt, wenn die Anoden eingelötet werden. Dies sollte in etwa wie auf dem folgenden Bild aussehen. Bitte beachtet: Wir haben beim Aufbau fälschlicherweise mit der ersten Zeile angefangen. Die Nut für die Zeilen (Anoden) ist weniger tief. Macht man diese zuerst, so muss man alle anderen Silberdrahtverbindungen mühsam darunter durchfädeln.

Im nächsten Schritt könnt ihr nun Spalte für Spalte die LEDs mit Silberdraht verbinden. Nehmt euch dafür Zeit, eine kaputte oder unsaubere Lötstelle finden ist nicht immer einfach!

Habt ihr dies erledigt kommen die Zeilen dran, beginnt hier mit der untersten und arbeitet euch nach oben hin vor. Habt ihr auch das geschafft, könnt ihr die überstehenden Beinchen abknipsen und das Ganze sollte dann so aussehen:

Überprüft auch nun nochmal, ob alle LEDs funktionieren!
Jetzt benötigen wir die Platine. Solltet ihr euch für die fertig gelötete Variante entschieden haben, dann herzlichen Glückwunsch. Falls ihr die Platine selber lötet, viel Glück! (Es ist aber tatsächlich nicht so schwer)

Ist die Platine fertig bestückt, so werden im nächsten Schritt die Verbindungskabel zur LED-Matrix angelötet. In unserem Fall haben wir zusätzlich abgewinkelte Steckerleisten verwendet, man kann die Kabel aber auch direkt an der Platine anlöten. Wir benötigen dafür 15 (11+4) blaue (Kathoden) und 14 (10+4) rote Kabel (Anoden), ca. 20cm lang. Entsprechend dem Bild lötet ihr oben links von links nach rechts die 15 blauen Kabel an und oben rechts von rechts nach links 10 rote an. Die restlichen 4 roten lötet ihr parallel zu den ersten 4 Kontakten an! Das heißt an den ersten 4 Kontakten sind je zwei Kabel angelötet.

Nun müssen wir die Kabel an die LED-Matrix anlöten. Dies ist recht simpel, da man quasi überall in einer Zeile oder Spalte das Kabel festlöten kann. Man muss jedoch auf die richtige Verkabelung achten, sonst zeigt die Uhr später nur Schwachsinn an. Das linke erste blaue Kabel muss an die rechte erste Spalte. Das zweite blaue Kabel von links an die zweite Spalte von rechts usw. Ihr werdet merken, dass ihr dann noch 4 blaue Kabel übrig habt! Diese sind folgerichtig für die Eck-LEDs (jeweils ans kurze Bein anlöten!).
Und zwar fortlaufend die oben rechte an Kabel Nr. 12 von links, unten rechts an Nr. 13, unten links an Nr. 14 und oben links and Nr. 15!

Nun geht es mit den roten Kabeln weiter. Das erste rote von rechts muss an die unterste Zeile, das zweite von rechts an die zweite Zeile von unten usw. Wie ihr vermutlich schon richtig vermutet kommen die langen Beinchen der Eck-LEDs an die vier ersten doppeltbelegten roten Pins. Oben rechts an Nr. 1 von rechts, unten rechts an Nr. 2, unten links an Nr. 3 und oben links an Nr. 4.
HIER findet ihr eine schöne PDF von Christians Bastelladen, wo ihr die Verdrahtung nochmal anschauen könnt. ACHTUNG: Dies ist die Ansicht von VORNE, wenn ihr lötet schaut ihr von HINTEN auf die Uhr.
Mit Zwischenschritten sollte es nun so aussehen:

Nun bereiten wir den Anschluss der Taster vor:

Dazu löten wir pro Taster ein rotes und ein blaues Kabel an die Taster auf der Platine. Auf der Platine gibt es 5 verschiedene Taster, für die Wortuhr benötigen wir jedoch nur den Modus-, den Stunden- und den Minutentaster. Im Bild seht ihr, wo ihr anlöten könnt (wenn die Platine mit den Bauteilen nach oben vor euch liegt, rechts unten).

Als nächstes bereiten wir den externen Stromanschluss vor. Dazu brauchen wir wieder ein rotes und ein blaues Kabel. Verlötet die beiden wie im Bild gezeigt mit dem Winkelstecker auf der einen und der Buchse auf der anderen Seite.
ACHTUNG: Schraubt die Buchse noch NICHT ein!
Sollte ihr eine andere Buchse oder einen anderen Stecker haben: der Minuspol muss außen liegen, innen der Pluspol (center positive)!

Bevor wir zur Endmontage kommen solltet ihr noch die Taster ins Gehäuse einkleben. Der Einfachheit halber benutzen wir hier Heißkleber.

Endmontage

Nun ist alles bereit für die Endmontage.
Schraubt die Platine auf den Einsatz auf, verstaut dabei die Kabel vernünftig unter der Platine. Die Muttern, die wir als Distanzen verwendet haben, benötigt ihr nicht, das Modell wurde entsprechend angepasst.
ACHTUNG: Solltet ihr die Status-LEDs angelötet haben, legt unbedingt ein Stück Karton zwischen Platine und Einsatz, sonst leuchten die LEDs nach vorne durch!
Setzt nun den Einsatz vorsichtig ins Gehäuse ein. Dazu ist es wichtig, dass ihr den Einsatz sehr parallel ansetzt und ins Gehäuse drückt, sonst verkantet er. Wenn ihr das geschafft habt könnt ihr mit vier Spaxschrauben den Einsatz im Gehäuse befestigen.
Noch die Schalter anlöten (an jedem Schalter überkreuz) und die Buchse montieren, fertig!

Nun ist es an der Zeit eure Uhr mit Strom zu versorgen!
Funktioniert alles?
Allerherzlichsten Glückwunsch, dass war eine klasse Leistung!

Es klappt nicht? Keine Sorge, es hat noch nie auf Anhieb funktioniert 🙂
Tipp: Überprüft die Lötstellen eurer Platine. Habt ihr evtl. welche vergessen?

Hier findet ihr übrigens die Anleitung, wie ihr die Wortuhr mit den drei Tastern bedienen könnt!

Materialien

• Platine
• 114x LEDs Ø5, rund, hier Orange, gibt es gerade nicht in kaltweiss
• alternative sehr günstige LEDs in kaltweiss
• Netzteil
• DC-Einbaubuchse
• DC-Winkelstecker
• Silberdraht
• Spaxschrauben 4x20mm zur Befestigung des Einsatzes im Gehäuse
• Isopropanol zum Reinigen der Platine

Benötigtes Werkzeug

• Lötstation + Lötzinn
• Seitenschneider
• Digitalmultimeter zum Durchmessen und zur Fehlersuche

Weitere Materialien zum Nachlesen oder als unterstützende Hilfe

• Anleitung zum Löten der Platine von Elmotex
• Die Firmware der Wortuhr
• Die Arduino-Homepage, wo ihr die Software findet, um die Firmware zu öffnen, zu ändern und/oder aufzuspielen
• HIER noch eine Anleitung zum Upload der Firmware
• FTDI-Adapter zum Aufspielen der Firmware

Gesamtkosten: 25 €
Vorkenntnisse: Keine
Zeitaufwand: ca. 20 Minuten

Druckteile

• 1x Front plate
• 1x Back plate
• 2x Rail
• 1x Inlay
• 1x Cablebox
• 1x Base
• 1x Stand
• 1x Tesla-Background

Aus unserem Tesla-Supercharger-Paket.

Aufbau

Wir beginnen mit dem Aufbau des Superchargers. Als erstes wird die Cablebox in das Inlay geklebt. Hierfür reicht Sekundenkleber und ein wenig Geschick.

Das Inlay wird jetzt in die Backplate eingesetzt. Die Backplate unterscheidet sich von der Frontplate durch den Kabelkanal an der rechten Seite. Da die Teile sehr passgenau konstruiert sind, funktioniert es am Besten oben (an der flachen Seite) anzusetzen und nach unten hin einzuführen. Wenn es gar nicht reinrutschen will, kann man die Kanten noch etwas aggressiver Entgraten zum Beispiel mit einem Teppichmesser.

Als nächstes wird das Ladekabel eingebaut. Wichtig ist hierbei das Ladekabel zu erst richtig herum durch das Base-Teil zu führen.

Anschließend wird der Tesla-Background eingelegt.

Nun kann die Frontplate aufgesteckt werden.

Nach dem Aufstecken des Stand ist der Supercharger auch schon fertig.

Materialien

• 1x Anker 24W 2-port
• 1x schwarzes Ladekabel, z.B.: Anker 2x 1,8m Micro-USB, Anker 1x 0,9m USB-C, Anker 1x 0,9m Apple Lightning

Amazon Disclaimer

Alle Amazon Links sind Affiliate-Links, die zum Partnerprogramm von Amazon gehören.
Solltet ihr etwas über diese Links kaufen, bekommen wir eine Vermittlungsprovision, natürlich ohne dass ihr dafür mehr bezahlen müsst.

Gesamtkosten: ab ca. 25 €
Vorkenntnisse: Schaltungstechnik
Zeitaufwand: ca. 30 min

Kurzfassung

Diese Anleitung beschreibt den Entwicklungsprozess, bei dem einige Versuche nicht funktioniert haben.
Die letztliche Lösung vorweg für alle Ungeduldigen: Die Leiterbahnen können mit Silberleitlack schnell und einfach hergestellt werden. Das funktioniert sogar ohne Löten und ist entsprechend vorallem auch für Anfäger gut geeignet.
Silberleitlack hat den Vorteil, dass er sehr leitfähig ist und dadurch die Widerstände der Leiterbahnen relativ gering werden.
Leider ist Silberleitlack relativ teuer. Man kann die Leiterbahnen mit gewöhnlichem Silberdraht verstärken, um an Leitlack zu sparen.

Druckteile

Wer seine eigene Platine herstellen möchte muss sich natürlich auch ein eigenes Druckteil konstruieren. Gängige Platinen-Design-Programme (EDA) können das Layout so exportieren, dass es von 3D-Konstruktions-Programmen (CAD) einfach importiert werden kann.
In dieser Anleitung hat sich eine Platinendicke von 1 mm und eine Leiterbahnen-Tiefe von 0,5 mm bewährt.

Einleitung

Probleme

Ein 3D-Drucker ist durchaus in der Lage, Strukturen zu drucken, die fein genug für relativ kleine Elektronikbauteile sind. Da die gängigen 3D-Drucker im Privatbereich allerdings nur Kunststoffe drucken können, ergeben sich zwei Probleme:

1. Wie kann das Kunststoffteil mit Metall beschichtet werden?
2. Kann man schnell genug Löten, um nicht die gesamte Platine zu schmelzen?

Ansätze

Folgende Lösungsansätze werden nun im Detail erläutert:

• Kupferleitlack (günstig, aber eigentlich zum Galvanisieren)
• Kupferpulver (günstig, Bahnen aus Vollkupfer)
• Silberleitlack (teuer, nicht lötfähig)

Generelles

Für alle Versuche gilt die Prämisse, dass sich eine Platine aus dem 3D-Drucker nur lohnt, wenn sie mit wenig Aufwand und „Sauerei“ herstellbar ist.
Folgende Lösungsansätze wurden deshalb sofort wieder verworfen:

• Die Leiterbahnen durch Galvanisieren aufbringen: Alle Leiterbahnen müssten elektrisch verbunden, und nach dem Vorgang wieder getrennt werden. Löchern müssten dann gebohrt werden. Wenn schon mit Chemikalien hantiert werden muss, dann können die Platinen auch gleich konventionell geätzt werden.
• Platine negativ drucken und auf Gips o.Ä. übertragen. Leiterbahnen gießen (oder mit Kupfer-Zinn-Pulver sintern): Zu zeitintensiv und zu aufwendig mit vielen möglichen Fehlerquellen. Eine Bestellung wäre vermutlich fast schneller.
• Leitfähige Tinte: Ist leider nicht leitfähig genug, sodass die Leiterbahnen mit zu hohen Widerstandswerten behaftet wären.

Der Arbeitsaufwand zur Fertigung der Platine sollte auf keinen Fall mehr sein, als alle Leiterbahnen noch einmal von Hand nachfahren zu müssen. Alle Leiterbahnen gleichzeitig wäre natürlich wünschenswert.
Um von der Rückseite ungestört arbeiten zu können, werden die meisten Bauteile auf der Vorderseite mit Epoxidharz bzw. Sekundenkleber fixiert. Beim Transistor sind die Löcher gerade klein genug geraten, dass er auch ohne Klebepunkt relativ stabil hält.

Schaltung

Die Schaltung, die in dieser Anleitung exemplarisch dargestellt wird, schaltet per Magnet (Reed-Kontakt) einen Transistor, wodurch zwei LEDs bestromt werden und leuchten. Das Ausschalten wird durch einen Kondensator verzögert.
Alle Bauteile sind in Durchsteck-Technik (THT), Rastermaß 100 mil, Leiterbahnbreite 50 mil (wobei 25 mil sicherlich auch wunderbar funktioniert hätten). Aufgrund ihrer Einfachheit wurde die Platine vollständig im CAD-Programm „FreeCAD“ erstellt.
Wer noch mehr Details zum Projekt wissen möchte darf uns gerne kontaktieren!

1. und 2. Versuch Kupferleitlack

Die ersten zwei Versuche basieren auf der Beobachtung, dass Kupferleitlack leitend wird, wenn er – nach sehr langer Zeit – vollständig durchgetrocknet ist. Die Annahme war, dass dieser Prozess durch heiße Luft bzw. den Lötvorgang beschleunigt werden könnte.
Zum Einfüllen des Kupferleitlacks in die Aussparungen der Leiterbahnen wurde ein Stückchen Holz verwendet, das vorne spitz zulaufen ist. Das hat im ersten Versuch auch sehr gut funktioniert:

Nachdem alle Leiterbahnen mit Kupferleitlack gefüllt waren, wurde dieser erste Versuch mit etwas warmer Luft getrocknet. Dabei zeigte der Lack enormen Volumenschwund:

Außerdem ist der Lack so dünnflüssig, dass er zur Vorderseite durch drückt:

Beim zweiten Versuch wurden zuerst die Löcher von der Vorderseite mit Klebeband abgedichtet. Als Platzhalter für die später benötigten Löcher wurde Draht durch gestoßen:

Beim Befüllen der Leiterbahnen mit Kupferleitlack konnte bestätigt werden, dass diese Abdichtung funktioniert. Bei diesem zweiten Versuch wurde der Trocknungsprozess durch heiße Luft beschleuningt. Dadurch wurde die Kuststoff-Platine allerdings beschädigt. Außerdem bildete sich eine Haut auf der Oberfläche des Kupferleitlacks, die anschließend zusammenfiel:

Trotz allem konnte auf den Leiterbahnen selbst nach mehreren Tagen keinerlei Leitfähigkeit gemessen werden.

3. Versuch Kupferpulver

Im zweiten Versuch fiel der Kupferlack in sich zusammen, nachdem sich an der Oberfläche eine Haut gebildet hatte und unterhalb das Lösungsmittel verdunstet war. Im dritten Versuch sollte dies behoben werden, indem die Leiterbahnen zuerst mit Kupferpulver befüllt wurden. Verklebt wurde dieses mit dem durchlötbaren Schutzlack „Plastik 70“:

Danach wurde das Kupferpulver mit Kupferleitlack (wie in Versuch 1 & 2) vollends miteinander verklebt und anschließend gelötet. Bei einer auf diese Art und Weise produzierten Platine müssten vermutlich alle Leiterbahnen mit Lötzinn nachgezogen werden. Dies wäre vom Aufwand gerade noch im Rahmen des Akzeptablen. Leider konnte das Kupferpulver das Lötzinn jedoch nicht schnell genug aufnehmen, sodass eher die Kunststoffplatine schmilzt:

4. Versuch Silberleitlack

Parallel zum dritten Versuch wurde getestet, wie gut es möglich ist, Leiterbahnen mit einem Silberleitlack-Stift nachzuziehen. Diese Stifte werden normalerweise hauptsächlich zur Reparatur von Heckscheibenheizungen an KFZ verwendet. Das Ergebnis sieht sehr sauber und durchaus vielversprechend aus:

Nach diesem Test wurde die Platine bestückt. Auch dieses Mal wurden alle Bauteile wieder mit Sekundenkleber auf die Vorderseite geklebt. Anders als bei „normalen“ Leiterplatten wurde der überschüssige Draht auf der Rückseite allerdings nicht abgeschnitten, sondern in Form der Leiterbahnen gebogen. Zusätzlich wurde die lange Leiterbahn in mit gewöhnlichem Silberdraht verstärkt (mit Sekundenkleber fixiert):

Das Nachziehen der Leiterbahnen mit dem Silberleitlack-Stift ist ein Leichtes. Außerdem müssen nur die Stellen verbunden werden, an denen Drähte aufeinander treffen.

Das Aushärten dauert einige Minuten und kann mit warmer Luft beschleunigt werden. Nach ca. einer Stunde wurde die Platine getestet und hat auf Anhieb tadellos funktioniert! Durch das Aufkleben der Bauteile auf der Vorderseite sieht die Platine auch von Vorne sehr schön aufgeräumt aus:

Fazit

Platinen aus dem 3D-Drucker sind eine tolle Möglichkeit, um mäßig komplizierte Schaltungen schnell und (relativ) sauber zu fertigen.
Der Stift mit Silberleitlack ist mit 20 € zwar relativ teuer, allerdings ist er auch recht ergiebig.
Das Erstellen einer Leiterplatte ohne zu Löten ist zunächst einmal sehr ungewöhnlich. Allerdings wird dadurch auch eine ganz andere Arbeitsweise ermöglicht: In die Gräben der Leiterbahnen kann Draht geklebt werden und die dritte Dimension ist viel einfacher nutzbar.

3D-gedruckte Platinen mit Silberleitlack sind für zwei Nischen besonders geignet:

1. Um sehr schnell und unkompliziert eine Schaltung aufzubauen
2. Um eine Schaltung direkt ins 3D-gedruckte Gehäuse zu integrieren

Verwendetes Werkzeug und Material

• Silber-Leitlack-Stift
• Sekundenkleber
• 2K-Epoxidharz
• Kupferleitlack
• Durchlötbarer Schutzlack „Plastik70“
• Atemschutzmaske

Wer kennt nicht das Sprichtwort: ‚Ordnung ist das halbe Leben!‘ Gerade für Kleinzeugs und ‚Kruscht‘ fehlen einem manchmal die Ablagefächer.
Anlehnend an das Design ‚Bumblebee Spool Storage System (remix)‚ von MakerBeck haben wir heute eine kurze Anleitung, um eure Ordnung zu verbessern.

Gesamtkosten: ca. 10€ pro Box-Ebene
Vorkenntnisse: bohren, kleben
Zeitaufwand: ca. 2h für eine 4-Ebenen-Box

Druckteile

Sobald ihr die Materialien vorliegen habt könnt ihr beginnen.

Start

Zuerst müssen die Spule(n) gebohrt werden. Dazu gibt es die Bohrschablone. Sucht euch ein vorhandenes Loch am Außenrand der Spule und bohrt dann unter 90° das nächste Loch. Dann setzt ihr die Bohrschablone auf das neue Loch und bohrt erneut. Diesen Prozess erneut wiederholen und ihr habt 4 Löcher, die gleichmäßig am Umfang verteilt sind.
Nun müsst ihr das gleiche auf der anderen Seite wiederholen. Achtung: Die gegenüberliegenden Löcher sollten ziemlich deckungsgleich sein! Deshalb kann man auch die Löcher auf einer Seite mit der Schablone bohren und dann diese Löcher als Ausrichtungshilfe für die gegenüberliegenden verwenden.
Die Löcher in jedem Fall entgraten!

Boxen montieren

Je nach Spulenhöhe ist die Montage der Boxen eine einfach oder zeitintensive Sache. Im Prinzip muss man diese nur mit Schrauben und Muttern sichern. Ist eure Spule jedoch höher als eine Standardschraube, so solltet ihr die Schrauben entsprechend kürzen, damit diese nicht weiter als die Mutter überstehen.

Übrigens:
Es gibt auch die Möglichkeit mehr oder weniger als 4 Boxen pro Ebene zu verbauen! Und wir können die Boxen auch auf eure individuellen Spulen anpassen.

Kontakiert uns einfach unter: info@haefner.technology

Füße ankleben

Damit euer Sortierboxen-Stapel später auch sicher steht kleben wir die Füße einfach unter 120° mit Sekundenkleber an der untersten Box fest.

Endmontage

Für die Endmontage geht ihr folgendermaßen vor:
Zuerst klebt ihr EINE Mutter an das Ende der Gewindestange. Dann beginnt ihr mit der untersten Zentrierscheibe, die einen Sechskant-Tasche für die Mutter hat. Darauf plaziert ihr die erste Box. Nun einfach weitere Zentrierungen und Boxen übereinander stapeln.
Den Griff lose aufsetzen und markieren, wo ihr die Gewindestange absägen wollt. Oder ihr lasst sie lang wie in unserem Beispiel, da wir den Stapel in der Zukunft noch vergrößern wollen.

Zum Abschluss eine weitere Mutter mit Hilfe des Griffs einschrauben.
Und schon könnt ihr den ganzen Stapel rumtragen und verstauen.

Materialien

• Sekundenkleber
• M6 Muttern
• Gewindestange

Benötigtes Werkzeug/Hilfsmittel

• Bohrer Ø4.5
• Cuttermesser