Wer kennt nicht das Sprichtwort: ‚Ordnung ist das halbe Leben!‘ Gerade für Kleinzeugs und ‚Kruscht‘ fehlen einem manchmal die Ablagefächer.
Anlehnend an das Design ‚Bumblebee Spool Storage System (remix)‚ von MakerBeck haben wir heute eine kurze Anleitung, um eure Ordnung zu verbessern.

Gesamtkosten: ca. 10€ pro Box-Ebene
Vorkenntnisse: bohren, kleben
Zeitaufwand: ca. 2h für eine 4-Ebenen-Box

Druckteile

Sobald ihr die Materialien vorliegen habt könnt ihr beginnen.

Start

Zuerst müssen die Spule(n) gebohrt werden. Dazu gibt es die Bohrschablone. Sucht euch ein vorhandenes Loch am Außenrand der Spule und bohrt dann unter 90° das nächste Loch. Dann setzt ihr die Bohrschablone auf das neue Loch und bohrt erneut. Diesen Prozess erneut wiederholen und ihr habt 4 Löcher, die gleichmäßig am Umfang verteilt sind.
Nun müsst ihr das gleiche auf der anderen Seite wiederholen. Achtung: Die gegenüberliegenden Löcher sollten ziemlich deckungsgleich sein! Deshalb kann man auch die Löcher auf einer Seite mit der Schablone bohren und dann diese Löcher als Ausrichtungshilfe für die gegenüberliegenden verwenden.
Die Löcher in jedem Fall entgraten!

Boxen montieren

Je nach Spulenhöhe ist die Montage der Boxen eine einfach oder zeitintensive Sache. Im Prinzip muss man diese nur mit Schrauben und Muttern sichern. Ist eure Spule jedoch höher als eine Standardschraube, so solltet ihr die Schrauben entsprechend kürzen, damit diese nicht weiter als die Mutter überstehen.

Übrigens:
Es gibt auch die Möglichkeit mehr oder weniger als 4 Boxen pro Ebene zu verbauen! Und wir können die Boxen auch auf eure individuellen Spulen anpassen.

Kontakiert uns einfach unter: info@haefner.technology

Füße ankleben

Damit euer Sortierboxen-Stapel später auch sicher steht kleben wir die Füße einfach unter 120° mit Sekundenkleber an der untersten Box fest.

Endmontage

Für die Endmontage geht ihr folgendermaßen vor:
Zuerst klebt ihr EINE Mutter an das Ende der Gewindestange. Dann beginnt ihr mit der untersten Zentrierscheibe, die einen Sechskant-Tasche für die Mutter hat. Darauf plaziert ihr die erste Box. Nun einfach weitere Zentrierungen und Boxen übereinander stapeln.
Den Griff lose aufsetzen und markieren, wo ihr die Gewindestange absägen wollt. Oder ihr lasst sie lang wie in unserem Beispiel, da wir den Stapel in der Zukunft noch vergrößern wollen.

Zum Abschluss eine weitere Mutter mit Hilfe des Griffs einschrauben.
Und schon könnt ihr den ganzen Stapel rumtragen und verstauen.

Materialien

• Sekundenkleber
• M6 Muttern
• Gewindestange

Benötigtes Werkzeug/Hilfsmittel

• Bohrer Ø4.5
• Cuttermesser

Gesamtkosten: ca. 10-20€ pro Handschuh
Vorkenntnisse: dremeln, schleifen, kleben
Zeitaufwand: ca. 5h pro Handschuh

Der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt

Bei diesem Projekt kann jeder für sich selbst entscheiden, wie viel Liebe er in die Details stecken will. Ihr werdet an einigen Stellen merken, bzw. wir werden euch darauf hinweisen, dass es noch Verbesserungsmöglichkeiten gibt.

Druckteile

Sobald ihr die Druckteile vorliegen habt könnt ihr beginnen.
(Download HIER)

• 1x Alle Finger
• 1x Handschuh

Start

Es gibt zwei Dinge, mit denen ihr beginnen könnt. Entweder ihr kümmert euch zuerst um die Finger, oder ihr beginnt mit dem Zusammenfügen der beiden Teilen der Handfläche.

Damit ihr es später einfacher mit dem Handling habt raten wir euch mit dem Zusammenfügen anzufangen. Schnappt euch dafür den Dremel, haltet beide Teile aneinander und schneidet die unpassenden Stellen nach.

Verbesserung 1: Für eine verbesserte Version werden wir die Druckdaten anpassen, damit möglichst wenig nachgearbeitet werden muss. Kontaktiert uns gerne, wenn ihr Interesse habt!

Verbinden

Sobald die Teile gut aneinanderpassen können wir uns um den Schließmechanismus kümmern. Wir haben uns hier auf der einen Seite für einen Gummizug und auf der anderen Seite für Magnete entschieden. Die Magnete können ganz einfach mit Sekundenkleber fixiert werden (unbedingt Handschuhe tragen und vorsichtig agieren, Sekundenkleber ist nicht ungefährlich, Sicherheitshinweise lesen!)

Tipp: Beim Andrücken der Gummibänder eine Lage Aluminiumfolie dazwischen legen. Dadurch vermeidet ihr Hautkontakt mit dem Sekundenkleber und dieser verbindet sich mit der glatten Alufolie nicht allzu gut.

Achtet unbedingt auf die Polung der Magnete!

Sobald die Magnete angebracht sind könnt ihr auf der anderen Seite den Gummizug verkleben, hier funktioniert wiederum Sekundenkleber einwandfrei.

Finger verbinden

Für die Finger benötigen wir ebenfalls Gummizug und Sekundenkleber. Klebt zuerst das Gummi in der Fingerkuppe fest.

Danach die restlichen Fingerteile auf den Gummizug aufziehen, das Ganze an das Handteil halten, minimal spannen, Gummizug abschneiden und mit Sekundekleber am Handteil festkleben.

Damit ist das Grundgerüst des Handschuhs im Prinzip fertig!

Repulsor

Für den Repulsor müssen wir am Modell wieder etwas nacharbeiten. Dremelt das herausstehende Teil ein gutes Stück ab, so dass der Repulsor schön in der Mitte sitzt. Achtet darauf, dass auch die Rundung einigermaßen passt.

Nun muss der Repulsor selbst noch an dem Handschuh befestigt werden. Dazu haben wir das Druckteil mit Sekundenkleber fixiert und danach mit 2-Komponenten Epoxidharz von Innen verklebt.

Um das Ganze noch etwas zu stabilisieren haben wir den Boden eines Joghurtbechers abgetrennt, zurecht geschnitten und verklebt.

Verbesserung 2a: Hier könnte man noch eine Schicht Backpapier verwenden oder einen etwas matteren Joghurtbecher, damit das Licht noch etwas gebrochen wird und diffuser erscheint.

Verbesserung 2b: Auch an dieser Stelle wäre eine Anpassung der Druckdaten sinnvoll, um das ganze Teil ohne weitere Nacharbeit einfach festkleben zu können.

Beleuchtung

Für die Beleuchtung gibt es dieses mal kein Tutorial, da es sehr darauf ankommt, wie ihr den Handschuh verwenden wollt. Wenn er im Regal stehen soll könnt ihr einfach von Innen eine normale Lampe reinstellen. Wollt ihr wie wir irgendwann mal einen kompletten Anzug haben solltet ihr auf eine Flache bauweise achten.
Wir haben uns dazu eine kleine Platine gelötet. Da wir aber auch noch nicht wissen, wie das später mal im Ganzen ausschauen wird haben wir die Platine nicht fixiert.

Und so sieht unser Ergebnis aus:

Materialien

• Sekundenkleber
• Zwei-Komponenten Epoxidharz Klebstoff
• Gummiband
• Magnete

Benötigtes Werkzeug/Hilfsmittel

• Dremel oder ähnliches Multi-Tool
• Cuttermesser
• Schere
• Handschuhe
• Alufolie(optional)

Gesamtkosten: ca. 10-20 €
Vorkenntnisse: Keine
Zeitaufwand: ca. 2 h

Druckteile

Die Notenpult-Ablage funktioniert mit dem Prinzip des Klemmens. Dadurch ist sie gut portabel, weil sie schnell und sehr sicher auf- und abgebaut werden kann. Allerdings muss dafür ein passender Adapter eingesetzt werden. Dazu zuerst den Durchmesser des Notenpult-Rohres messen (maximal 25 mm möglich). Rohre mit 25 mm Durchmesser benötigen gar keinen Adapter.

• 1x Ablage
• 2x Einsatz 25 mm
• opt. 2x Adapter 16 mm
• opt. 2x Adapter 14 mm
• opt. 2x Adapter 11 mm

Das ganze Paket gibt’s HIER zum Download!

Materialien (gibt es alles im Baumarkt)

• 1x Bastelfilz (z.B. 20×30 cm)
• 1x Sperrholzplatte, Größe passend zum Filz (z.B. 6 mm Pappelholz)
  Tipp: Direkt im Baumarkt zuschneiden lassen!
• opt. Umrandung (z.B. Kunststoff-Profil oder Carbon-Vierkantrohr)
• Farbe oder Lack (z.B. Acryl-Wasserlack tiefschwarz matt)
• Klebstoff (z.B. Epoxidharz) und/oder doppelseitiges Klebeband

Benötigtes Werkzeug

• Lineal und Bleistift
• Säge, Dremel, Multicutter oder Cuttermesser

Der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt

Bei diesem Projekt kann jeder für sich selbst entscheiden, wie viel Liebe in die Details gesteckt werden soll. Wir stellen hier zwei etwas einfachere Varianten kurz vor; die anspruchsvollere wird dann ausführlicher beschrieben.
Natürlich sind begnadeten Bastlern keine Grenzen gesetzt, die Ablage noch nach Lust und Laune zu verzieren 😉

1. Die faule Variante

Für die einfachste Variante einfach das Brett auf die 3D-gedruckte Ablage kleben und fertig.

2. Die vernünftige Variante

Um die Ablage auch im Konzert verwenden zu können, sollten zwei Mängel der faulen Variante behoben werden:

a. Klappergeräusche beim Ablegen von Dingen
b. Die auffällige Farbe von hellem Holz

Legt man einen Gegenstand (z.B. einen Bleistift) auf das blanke Holz, so hört sich das in der Regel sehr klapperig an, selbst wenn man ganz behutsam vorgeht. Das ist bedingt durch die große, aber dünne und leichte Holzplatte, die sich hervorragend als Resonanzkörper macht.
Ein wenig Bastelfilz schafft hier schnell und einfach Abhilfe.

Die in diesem Beispiel verwendete Sperrholzplatte ist aus Pappelholz. Dieses Holz ist sehr hell und fällt natürlich extrem auf, vor allem im Konzert. Mit ein wenig Farbe und/oder Lack sieht die Notenpult-Ablage gleich viel hochwertiger aus.

3. Die edle Variante

Ein noch stimmigeres Gesamtkonzept erhält man, wenn man zusätlich zur zweiten Variante noch folgende Verbesserungen vornimmt:

a. Eine Umrandung
b. Eine Aussparung für den Notenständer

Eine Umrandung ist sehr sinnvoll, damit runde Gegenstände (z.B. Stifte) nicht herunter rollen und auch andere Dinge bei leichten Erschütterungen nicht gleich herunter fallen können. Für diese Umrandung kann jeder selbst seiner Kreativität freien Lauf lassen. Vor allem vorne und hinten ist eine Begrenzung sinnvoll, an den Seiten kann sie auch weggelassen werden.
In dieser Anleitung verwenden wir ein einfaches Winkelprofil aus schwarzem Kunststoff.

Wenn die Ablagefläche nicht nur plump „vor“ dem Notenpult hervorsteht, sondern sich um die senkrechte Röhre schmiegt, sieht das Ganze gleich viel raffinierter aus und ist auch viel stabiler.

Arbeitsschritte

Zuerst sollte das 3D-Druck-Teil „Ablage“ kopfüber mittig (Lineal benutzen!) auf die Holzplatte gelegt und angezeichnet werden, was heraus geschnitten werden muss:

Dieser Bereich muss nun entfernt werden. Vorsichtshalber sollte auf allen Seiten ca. 1 mm mehr entfernt werden. Mit einem Multicutter oder Dremel geht das sehr schnell und mühelos. Im Zweifelsfall funktioniert bei weichem Holz aber sogar ein einfaches Cuttermesser einwandfrei.

Anschließend kann die Holzplatte lackiert werden. Die Stellen, an die das 3D-Druck-Teil „Ablage“ und die Umrandungen geklebt werden, müssen nicht lackiert werden. Genau wie die Oberseite, die im Anschluss mit Filz beklebt wird.

Nun müssen noch die Stücke der Umrandung zurechtgeschnitten werden. Zum Schluss dann die Umrandung ankleben, das Filz ankleben und das 3D-Druck-Teil „Ablage“ von unten ankleben (hier auf jeden Fall starken Klebstoff verwenden).

Fertig!

Verwendung

Die verschiedenen Teile sind wie folgt zu verwenden:

Adapter in Einsatz stecken. Die zwei Einsätze von zwei Seiten an das Rohr des Notenständers ansetzen und miteinander verschränken. Die Breite muss nach oben hin kleiner werden.

Mit der anderen Hand die Ablage einfädeln und nach unten – gegen die Einsätze – drücken. Mit etwas Druck gegeneinander verkanten – allerdings nicht zu viel, sonst wird es problematisch beim Lösen.

Zum Auseinanderbauen mit einem Daumen die zwei Einsätze fixieren und mit der anderen Hand ein wenig an der Ablage wackeln, bis sich diese löst.

Druckteile

• 6x Rack u14 Schraubenleiste
• 2x Rack Panel mit Griffen
• 1x Rack Deckel, Rack Boden
• 12x Griffe
• 1x Netgear Gehäuse, Frontplatte, Rückplatte, Deckel
• 1x Anker Gehäuse, Frontplatte, Rückplatte, Deckel
• 4x Raspberry Pi Gehäuse, Frontplatte, Rückplatte, Deckel

Alle Modelle basieren auf der Arbeit von KronBjorn, der all seinen OpenSCAD Code in seinem SixInchRack-Repo teilt. Schaut auf jeden Fall auch bei seinem Tag „sixinch“ vorbei um die ganze Welt seiner Rack-Einschübe kennen zu lernen.
Alles was man für dieses Projekt braucht stellen wir in unserem raspberryPiRack-Repo kostenlos und frei zur Verfügung.

Rack

Wir beginnen mit dem Aufbau des eigentlichen Racks.

Alu-Profile nacharbeiten

Die Alu-Profile haben kein Gewinde und die Schnittkanten haben noch einen Grat, wodurch sie unangenehm Scharfkantig sind. Gegen den Grat reicht es, mit einer kleinen Feile die Schnittkanten nachzubearbeiten.

Das Innengewinde schneiden wir mit dem M6 Gewindeschneider und Windeisen. Wichtig beim Gewindeschneiden ist das gerade Ansetzen. Zugegebnermaßen nicht ganz leicht, wird aber mit etwas Übung immer besser. Außerdem gilt es zu beachten, nicht auf einmal durchzuschneiden sondern immer wieder nach ein bis anderthalb Umdrehungen auch eine viertel Umdrehung zurück zu machen um den Span zu brechen. Ansonsten lauft ihr Gefahr, dass sich der Gewindeschneider fest frisst und ihr ihn kaum mehr wieder rausbekommt. Auch schadet es nicht, mit 1-2 Tropfen Ballistol (oder ähnlichem Öl) zu schmieren.

Wenn ihr beides geschafft habt sehen die Aluprofile wie folgt aus:

(Ich habe eine relativ grobe Feile benutzt um den Grat zu entfernen. Dadurch sehen die Kanten zwar etwas vermackt aus, aber die Schnittkante fühlt sich trotzdem deutlich besser an)

Aufbau

Nachdem die Alu-Profile fertig sind, ist es nun ein Leichtes, das eigentliche Rack aufzubauen.
Es müssen lediglich die Lochleisten eingeführt, die Panels links und rechts (mit Zylinderkopfschrauben M4x8), sowie Boden und Deckel (mit Senkkopfschrauben M6x12) angeschraubt werden.

Raspberry Pis

Beim Zusammenbau der Einschübe fangen wir mit den eigentlichen Raspberry Pis an.

Front- und Rückplatte

Wenn man will kann man hier mehrfarbige Frontplatten drucken – in passenden Farben zu den mehrfarbigen LAN-Kabeln aus unserer Materialliste.
Da beim 3D-Druck dann doch meist keine perfekte Fläche rauskommt, nutzen wir hier Schleifpapier (Körnung: ~320 oder weniger) und matte Sprühfarbe um die Frontplatten zu veredeln.

Nun können die Griffe angeklebt werden. Hierbei gilt es darauf zu achten, möglichst nicht zu viel Sekundenkleber aufzutragen, damit es nicht auf allen Seiten herauskommt. Als Richtwert: Wenn man denkt es ist zu wenig, ist es wahrscheinlich gerade richtig.

Auch die Rückplatte wird festgeklebt und auch hier sollte man auf ein dezentes Auftragen achten.

Pi einlegen und zusammenschrauben

Den Raspberry Pi kann man in diesem Modell einfach einlegen und einklipsen. Nun kann das Gehäuse zugeschraubt werden. Hierzu nutzen wir die Spax Schrauben 3,5×16. Denkt daran, die richtige Länge an Micro-USB-Kabel einzustecken bevor ihr den Deckel drauf schraubt. Für die beiden oberen Kabel nutze ich hier welche mit 0,9 m, für die beiden unteren mit 0,3 m Länge.

Stromversorgung (Anker PowerPort)

Weiter gehts mit der Stromversorgung und dem Anker Einschub. Entsprechend dem Pi-Gehäuse werden die Griffe an die Fronplatte geklebt und die Rückplatte an das Gehäuse. Danach muss der Anker Power Port 5 nurnoch eingelegt und das Gehäuse zugeschraubt werden.

Switch (Netgear)

Auch das Switch-Gehäuse wird ähnlich der vorherigen Gehäuse zusammengebaut: Die Griffe an die Fronplatte und die Rückplatte an das Gehäuse kleben. Danach den Netgear Switch einlegen und das Gehäuse zuschrauben.

Einlegen und Festschrauben

Alle Einschübe sind nun fertig und können ins Rack eingeschraubt werden. Am besten funktioniert das Einschrauben, wenn man die Schrauben schräg ansetzt, dann greifen sie besser. Die Schraubenlöcher haben noch kein Gewinde, die Schrauben schneiden sich selbst ein Gewinde in den Kunststoff, daher geht es auch recht schwer zu schrauben.
Ich habe die Einschübe bereits für meinen Anwendungsfall angeordnet. Ihr könnt sie natürlich in beliebiger Reihenfolge einschrauben.

Ich empfehle, Netzwerk und Strom immer unten einzulegen. Diese sind die schwersten Teile und mit einem möglichst tiefen Schwerpunkt steht das Rack am stabilsten.

Verkabeln

Micro-USB- und LAN-Kabel einstecken und mit wahlweise Kabelbinder oder Anker-Klettverschluss alles sortieren. Ich habe die langen 0,9 m Micro-USB-Kabel in Schlaufen gelegt und sowohl einzeln als auch nochmal im Paket festgezurrt. Wahlweise kann man die LAN-Kabel auch nochmal zusammenbinden. Allerdings sind die auch schon so recht stabil und aufgeräumt.

Raspberry Pi Rack fertig

Materialien

• 4x Raspberry Pi
• 4x Speicherkarte
• 1x Anker Power Port 5
• 1x Netgear GS105E-200
• 1x Mehrfarbige LAN-Kabel
• 1x Micro-USB Kabel Set
• 1x Zylinderkopfschrauben M4x8
• 1x Senkkopfschrauben M6x12
• 1x Spax Schrauben 3,5×16
• 1x M6 Gewindeschneider
• 1x Ruko Windeisen
• Sekundenkleber

Benötigtes Werkzeug

• Schraubendreher TX20
• Inbus-Sechskant, Größe 3 und 4 wird benötigt

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